BOM（物料清單）作為產品的“基因圖譜”，詳細記錄了產品的結構組成及各部件間的數量關系，從頂層成品到最底層的原材料，為企業生產與管理搭建了清晰的框架。它能規范生產流程，為生產規劃、質量管控等提供準確依據。

MRP（物料需求計劃）則是生產的“智慧大腦”，以BOM、庫存信息和主生產計劃為基石，通過科學的算法精準計算物料需求時間和數量。其意義非凡，

• 1、能避免物料短缺導致的生產中斷，確保生產連續、均衡；
• 2、可防止過度采購造成庫存積壓，有效降低庫存成本。

更為重要的是，BOM與MRP緊密協同。BOM為MRP提供數據支撐，使物料需求計算有的放矢；MRP反過來又對BOM進行優化完善。二者相輔相成，不僅能提升生產效率、降低生產成本，還能促進供應鏈各環節緊密配合，保障產品按時、按質交付，增強企業的市場競爭力。

二、BOM的核心概念與作用

BOM（物料清單）作為描述產品結構的專業技術文件，以特定的層級結構清晰呈現制造產品所需的各種原材料、組件及對應數量。以汽車生產為例，整車為0級成品，通過多層分解，發動機、車身框架等作為1級組件，發動機內部的活塞、曲軸等作為2級零件，每個層級的零部件都明確了各自的數量，構成產品的“零件清單”。

BOM的類型與形式：

1、工程BOM（EBOM）

定義：基于產品設計，由研發部門維護。在手機研發階段，EBOM會詳細規定手機屏幕、外殼、攝像頭等部件的設計規格與安裝關系。

作用：專注于產品設計，為后續BOM的編制提供基礎框架，確保設計理念在生產中得以準確體現。

2、計劃BOM（PBOM）

定義：結合生產工藝編制，用于生產計劃與物料需求計算，如家具制造中PBOM會考慮木材加工、組裝等工藝流程及對應物料。

作用：將設計意圖與生產實際相結合，為生產部門規劃生產節奏、安排物料采購提供依據。

3、制造BOM（MBOM）

定義：包含實際生產所需的物料與工藝信息，在電子產品裝配線上，MBOM會明確每個組裝步驟的焊錫絲、螺絲等物料及操作規范。

作用：是生產現場的直接指導文件，確保生產嚴格按照既定工藝和物料要求執行，保障產品品質和生產效率。

BOM在企業生產運營中發揮著多方面至關重要的作用。

• 作為MRP基礎數據：MRP系統依靠BOM的產品結構信息展開計算，實現物料需求的精準預測，如同MRP是指揮官，BOM是作戰地圖。
• 支持成本核算：財務部門依據BOM中物料數量和規格精確核算成本，不同層級物料成本可詳細分解分析，輔助企業定價策略制定。
• 助力庫存管理：企業根據BOM確定庫存中各零部件的需求數和時間，實現精準庫存控制，避免資金積壓和缺貨情況。
• 指導生產排程：生產部門憑借BOM安排生產流程、配置資源，依據零部件生產順序優化安排，提升生產效率。

三、MRP的核心邏輯與流程

MRP（物料需求計劃）是一種基于計算機技術的生產計劃與物料控制工具，通過整合BOM（物料清單）、庫存數據和主生產計劃（MPS），精確計算企業生產所需的物料數量與時間節點，從而生成采購訂單、生產計劃和物料需求時間表。

其核心功能在于解決“物料何時需要、需要多少”的問題，確保生產活動按計劃有序推進，避免因物料短缺或過剩導致的生產中斷或成本浪費。

1、主生產計劃（MPS）：明確企業最終產品的生產數量與時間安排，是MRP的驅動力。例如，某家電企業計劃在Q3生產5000臺冰箱，MPS將細化到每月的產量目標。

2. 庫存記錄：包含現有庫存量、在途物料量及已分配量，用于計算實際可用物料。

3. BOM：提供產品結構與物料層級關系，是MRP展開物料需求的基礎。

輸出 ：

1. 采購訂單：觸發供應商物料采購的指令，注明物料名稱、數量、交貨時間等。

2. 生產計劃：明確各車間或工序的生產任務與時間節點。

3. 物料需求時間表：按層級展示物料的需求數量與需求日期，形成“物料瀑布圖”。

1.毛需求計算

邏輯：基于MPS中的產品需求（如銷售訂單或預測），逐層展開BOM，計算各層級物料的理論需求數量。

示例：若某手機型號月需求量為1000臺，BOM顯示每臺需2個電池，則電池的毛需求量為 \(1000 \times 2 = 2000\) 個。

2.凈需求計算

邏輯：從毛需求中扣除現有庫存、在途物料及已分配量，得到實際需采購/生產的數量。

公式： 凈需求=毛需求?(現有庫存+在途物料+已分配量)

示例：若電池庫存為500個，在途200個，已分配300個，則凈需求為 \(2000 - (500+200+300) = 1000\) 個。

3.計劃訂單生成

邏輯：根據物料的提前期（采購或生產所需時間），倒推訂單下達時間，確保物料準時到達。

• 提前期分解：采購提前期（供應商交貨時間）+ 生產提前期（車間加工時間）。
• 安全庫存：為應對需求波動或供應延遲，在凈需求基礎上增加緩沖量。

關鍵參數

1. 提前期（Lead Time）

定義：從下單到物料可用所需的總時間，包括采購、運輸、質檢等環節。

影響：提前期越長，訂單下達時間需越早。例如，某芯片采購提前期為6周，生產需2周，則需在第4周下單以確保第6周開始生產。

2. 安全庫存

定義：超出預期需求的額外庫存，用于抵御不確定性（如需求突變、供應商延遲）。 設定方法：

• 統計分析法：基于歷史數據計算標準差，設定安全庫存為均值 ± σ。
• 經驗值法：根據行業特點或供應商可靠性調整比例（如5%-10%）。

四、BOM與MRP的協同關系

1. BOM驅動MRP計算：數據基礎與邏輯起點

BOM作為MRP系統的核心數據源，為物料需求計算提供了完整的“產品結構圖譜”。MRP通過逐層展開BOM的層級關系，從成品到原材料，精確計算每一級物料的需求量與時間節點。層級展開邏輯： 以筆記本電腦生產為例，BOM的層級結構可能包含：

• 0級：筆記本電腦（成品）
• 1級：主板、顯示屏、電池（組件）
• 2級：CPU、內存條（主板子部件）

MRP系統會根據主生產計劃中筆記本電腦的需求量，逐層向下展開計算，得出主板的需求量為總產量的1:1，CPU的需求量為總產量的1:2（假設每臺電腦需2個CPU）。

數據精準性保障： BOM中定義的物料編碼、數量、替代方案等直接影響MRP的計算結果。若BOM中某零部件的用量錯誤（如少記了一個螺絲），MRP將導致整批訂單的物料短缺或過量。

2. MRP優化BOM應用：動態反饋與持續改進

MRP不僅是物料計劃的執行工具，還能通過生產數據的反饋，反向優化BOM的設計與維護，形成閉環管理。 損耗率修正：在實際生產中，某些工序可能存在物料損耗（如焊接過程中的廢料）。MRP系統通過統計實際消耗量與BOM理論用量的差異，自動調整BOM中的損耗率。例如：BOM中某電子元件理論用量為1個/臺，但實際生產中發現每50臺需額外補充2個（損耗率4%）。 MRP會將此反饋至BOM，將用量更新為1.04個/臺，避免后續計劃偏差。 替代料管理： 當關鍵物料短缺時，MRP可結合BOM中的替代料清單（如芯片A缺貨時可用芯片B替代），生成靈活的生產方案。例如：手機型號原BOM采用芯片A，但因供應商停產，MRP系統觸發替代邏輯，自動將BOM中的芯片A替換為芯片B，并調整生產工藝參數。

四、BOM與MRP的協同關系

1. 無代碼BOM管理

多版本BOM控制：支持EBOM、PBOM、MBOM的在線創建與版本對比，研發、生產與采購部門可實時協作，避免設計變更導致的物料混亂。動態層級展開：通過可視化樹形結構展示產品層級，一鍵展開多級物料清單，自動關聯物料編碼、用量與替代方案。Excel/BOM模板導入導出：無縫對接現有數據，快速初始化BOM，減少人工錄入錯誤。

2. 智能MRP計算

需求驅動排產：基于銷售訂單、預測或MPS自動生成物料需求計劃，自動校驗庫存與在途物料，實時更新凈需求。動態安全庫存：根據歷史數據智能推薦安全庫存閾值，支持手動調整，平衡缺貨風險與庫存成本。供應商協同：MRP計劃可直接同步至供應商系統，觸發自動采購申請或對賬流程。

3. 協同價值亮點

極簡操作：無需編程即可配置BOM與MRP規則，30分鐘內完成系統搭建。實時響應：生產異常（如物料延遲）自動觸發預警，并推送替代方案建議。成本透明：BOM與MRP聯動計算物料成本，支持報價單快速生成。