擼起袖子加油干。

重型吊車裝配。

建設現場。

采油工人奮戰一線。

別林

李軍

馮世毅

葛濤

曲達

邱利

苗秀

姚建志

張有興

閆洪偉

□本報記者 王彥

在奮力構建“4567”現代化產業體系的壯闊征程中，我省正以數字經濟、生物經濟等四個經濟發展新引擎驅動創新，戰略性新興產業、傳統優勢產業、現代服務業協同發力，書寫老工業基地振興發展新篇章。值此關鍵時期，第二屆“龍江工匠年度人物”發布活動重磅啟幕。省總工會聚焦制造業核心領域，培育打造一批技藝高超、匠心如磐的高技能人才標桿。

他們是產業轉型的“排頭兵”，扎根航空航天、高端裝備、能源化工等重點領域，以精湛技藝攻克“卡脖子”難題，用創新思維破解生產技術瓶頸；他們是工匠精神的“代言人”，將精益求精融入每一道工序，把執著堅守鐫刻在每一個零件，在平凡崗位鑄就非凡業績；他們更是行業發展的“領航者”，通過“傳幫帶”凝聚團隊力量，以技術創新帶動產業升級，在群眾中贏得廣泛贊譽。

匠心閃耀照亮創新之路，技能傳承匯聚發展動能。本版聚焦“龍江工匠年度人物”，深入挖掘他們的奮斗故事與精神內核，展現新時代產業工人立足崗位、勇擔使命的時代風采，激勵更多勞動者弘揚工匠精神、投身產業建設，為龍江全面振興全方位振興注入澎湃動能！

別林 讓“中國制造”在國際舞臺閃耀光芒

在別林的職業生涯中，創造了諸多個“第一”。

2009年，公司K1類核用異步電動機HY630 355KW-4P電機啟動研制工作，從實驗室科研試驗到核電現場調試安裝困難重重。別林與團隊日夜奮戰，最終攻克難題，產品經過一系列極端條件測試全部達標，在核電領域留下了濃墨重彩的一筆。此后，公司開啟核電產品的制造征程，別林率先響應，加入核電班組。他帶領團隊開展攻關立項，成功編制了《立式電機裝配工藝優化方法手冊》，為立式電機裝配工藝提供了優化方向與具體方法，也有效提升了產品質量和生產效率。

作為業內知名裝配專家，別林的足跡遍布國內外。2019年4月，浙江某單位與佳電簽訂的高壓變頻電機YKKPT630 2500KW-2P調試時遇振動難題，多位國內頂尖專家會診無果。別林連夜奔赴現場，經過三天三夜努力找到癥結，以獨特方案將電機振動調至合格范圍，保障實驗室運轉；山東棗莊某單位調試TAW5300KW-18P增安型無刷勵磁同步電動機，生產計劃緊張，10天內需完成8臺電機調試，別林迅速制定計劃，每天工作14小時，在第9天圓滿完成調試任務；2021年，青島某油庫油站輸油電機出現故障導致生產受阻，別林第一時間坐上火車直達油庫，白天拆卸合成，晚上跟蹤試驗，48小時內解決問題。

別林多次出國服務，最長達3個多月。孟加拉首都達卡用戶來電反映YKK710-2 2000KW高壓三相異步電動機在安裝調試時由于失誤造成振動，無法正常使用，別林以最快速度趕到，連續奮戰，向用戶交上了一份滿意答卷。當地維修技術員贊賞道：“中國佳電技術過硬，我們服了！”他前往多個國家，憑借技術和素養贏得了當地客戶的贊譽，展現了中國匠人的風采，也讓“中國制造”在國際舞臺閃耀光芒。

別林將攻關質量瓶頸、鉆研新產品技術視為己任，積極參與“揭榜掛帥”項目攻關。2022年，佳電公司生產的首臺高轉速永磁同步電動機，有他提供的可靠裝配技術做保障；2023年，他主動參與礦用自卸車電驅動產品裝配工作，助力公司實現礦用車電驅動產品實現國產化，降低了用戶使用成本，使佳電在重型車輛電驅動領域實現突破；2024年，公司承接國內首臺最大容量高速永磁產品訂單，別林主導裝配工作，首臺樣機一次性成功，為佳電大功率高速永磁電機的研制奠定了堅實基礎。

別林，佳木斯電機股份有限公司大型車間裝配鉗工，高級技師。

李軍 毫厘之間詮釋匠心本色

“車工是門手藝活，差一絲一毫都可能讓整個零件報廢。”李軍說。經他加工的產品質量合格率達100%。2021年他完成成品工時9700小時，比上一年度多出820小時，創下車間紀錄。正是這種近乎嚴苛的自我要求，使他加工的零件成為用戶心中的“免檢產品”。

在加工鋁錠銑刀盤過程中，常常在半精鏜后加工端面產生斷削，切削達不到設計要求。對此，李軍與技術人員反復試驗，在保證零件質量和符合設計要求的前提下，通過優化工藝路線，半精車、精車合并加工，將加工時間從7天縮短到4天，大大提高了加工效率，縮短了加工周期。這一突破，不僅解決了生產瓶頸問題，更成為車間工藝革新的經典案例。

歷經三十五年寒暑，李軍的手掌磨出了厚厚的老繭，車床旁的鐵屑堆出了歲月的年輪，但他始終保持著初學者的謙遜：“只要將愛崗敬業精神融入到行動中，踏踏實實地做好本職工作，每個人都可以成功。”

在裝備制造領域，技術革新是企業發展的生命線。李軍主持及參與的項目多次獲獎。2010年，將SU63A車床中心架重新設計改造，這一項目被公司評為小改小革類一等獎；2019年，《數控測頭對于數控工作臺角度定位的工藝應用》被評為省機械工業優秀工藝科學技術成果二等獎；2021年，針對箱體零件加工效率低的問題，他主導的《箱體加工數控化工藝研究》再次突破技術壁壘，獲得省機械工業優秀工藝科學技術成果二等獎……

每當同事問他創新的秘訣，李軍總是笑著說：“無非是多觀察、多琢磨，把問題當課題，把困難當階梯。”在他看來，創新不是高不可攀的“神話”，而是源于對細節的極致追求。工作中，他嚴格執行各類標準，在加工零件前細心準備，發現問題及時與技術人員溝通，做到問題早發現、早預防，用熟練的業務確保加工零件準確無誤，完成了小松壓力機汽缸光潔度提升等技術革新，為公司解決了多項技術難題，創造了可觀的經濟效益。

李軍服務過的公司達100余家，解決關鍵性技術難題200余個。用戶驗收時常常豎起大拇指：“這樣的工藝，代表了中國制造的高度。”

李軍，通用技術齊齊哈爾二機床有限公司重加分廠車工，高級技師。

馮世毅 弧光閃閃顯焊匠功力

生產現場是馮世毅的“主戰場”，他常與工藝技術人員并肩作戰，攻克技術難關。近年來，復合材料在某車輛上的應用難題，在他與團隊的協作下逐一破解，為我國重要裝備升級提供了關鍵技術支撐。

在某車型重要部件試制中，部件活塞需實現某號鋼與鋁合金的焊接。兩種金屬熔點、導熱系數差異巨大，焊接難度堪稱行業“禁區”。此前多次嘗試均告失敗。若委托外部研究所，將大幅增加制造成本。馮世毅主動請纓，查找資料，精心選配焊接材料，反復試驗。最終，他憑借TIG焊技術，成功實現異種金屬焊接，產品完全符合技術標準。這一突破，每年為公司節省產品轉讓加工費80萬元，該車型8年累計節約640萬元。

某重點科研項目中，馮世毅負責的生產制造填補了國內高強度超大型薄殼車體焊接制造領域空白。他獨創的薄板焊接變形火攻矯正法，為同行業處理類似問題提供了寶貴經驗。2024年，他大膽嘗試手持激光焊技術焊接較大薄板結構，經無數次試驗確定最佳工藝參數，有效控制焊接變形，顯著提升生產效率，為大型薄板焊接技術應用開拓了新路徑。

面對某項目車體底盤焊接矯正難題，馮世毅依據車體結構特性，精準規劃火焰加熱位置、形狀與焊槍行走路線，創新采用兩人對稱同步加熱法，成功攻克大型焊接結構變形矯正難關，為后續同類工程提供重要技術參考。

我國某型首臺高強鋁合金車體焊接任務艱巨，鋁合金易變形、焊縫強度低等問題亟待解決。馮世毅迎難而上，仔細研究焊接參數，認真審核圖紙，精心編制車體組合工藝。他自主設計制作行走系統及整車組合、焊接專用工裝，大幅提升零件組對精度，有效控制焊接變形量，圓滿完成鋁合金車體焊接，為車輛制造筑牢技術根基。

深耕焊接領域多年，馮世毅的創新成果豐碩。近幾年，他結合生產實踐申報國家專利12項（已授權8項），榮獲QC小組一等獎3項，參與完成國防科學進步一等獎、中國兵器工業集團科學技術進步二等獎等重要獎項。每一項成果背后，都是他對焊接技術的極致追求，對兵器事業的無限忠誠。

馮世毅，哈爾濱第一機械集團有限公司車體分廠電焊工，“國家級技能大師工作室”領辦人。

葛濤 用指尖藝術講述中國故事

葛濤出生于剪紙世家。1996年，19歲的他入伍成為黑龍江駐軍某部的一名文藝兵。白天，他是訓練場上的鋼鐵戰士，夜晚，則化身軍營里的“剪紙老師”。

他利用業余時間為戰友開設剪紙課堂，將愛國、強軍等主題融入剪紙創作，用藝術形式記錄軍營生活，先后3次榮立三等功，成為官兵眼中的“文藝輕騎兵”。

這段軍旅經歷不僅塑造了他堅韌的品格，更讓他深刻感受到傳統文化的凝聚力。2008年退役后，他面對“剪紙不外流”的家訓，大膽作出決定：打破家族傳承模式，將關東民俗剪紙從 “小家”帶到“大家”。

“非遺不是個人的財富，而是民族的瑰寶，只有讓更多人參與進來，才能讓技藝活起來。” 帶著這樣的信念，他創辦了大慶市裁春堂剪紙文化傳播有限公司，面向社會招收學員，從下崗職工到高校學生，從殘疾人到困難農民，他的課堂始終向所有熱愛剪紙的人敞開。

葛濤認為，“守成”就有可能導致落后，唯有創新才能讓非遺技藝適應時代需求。他曾思考：如何將剪紙從民間手工藝品升級為具有文化內涵的藝術精品？于是，他帶領團隊進行了一系列技術攻關。傳統剪紙易破損、難保存、展示形式單一，他便嘗試將絲綢與剪紙結合，歷經38道工序研發出絲綢剪紙卷軸，兼具美觀性與收藏價值，一經推出便成為高端禮品市場的“寵兒”。2018 年，他又獨創“草香燙紙”技藝，用草香明火在宣紙上燙制鏤空圖案，該項技術獲國家發明專利，并連續斬獲國家級、省部級金獎，產品銷至韓國、俄羅斯等十幾個國家和地區。

“傳統技藝不能停留在‘老樣子’，要讓年輕人覺得‘有意思’。”葛濤將現代流行元素融入創作，為哈爾濱第九屆亞冬會設計的文創產品，以冰雪運動與關東民俗為主題，既保留了剪紙的細膩工藝，又注入了時尚活力，在龍江非遺展示中驚艷了中外來賓。

他持續在全省開展公益剪紙培訓活動，培訓人數達3000余人次；與高校合作，建立大學生研學實踐基地和非遺剪紙技能培訓基地，培養專業傳承人百余人，帶動千余人就業。他的工作室還推出“訂單式”生產模式，與企業合作開發文創產品，形成“培訓-創作-銷售”產業鏈，成為全國非遺創新領跑者。

葛濤，省級非遺關東民俗剪紙項目第四代代表性傳承人。

曲達 飛機制造的“高級裁縫”

多年的工作經驗，讓曲達深知未雨綢繆的重要性。他積極開展先期風險分析，憑借敏銳的洞察力，精準識別出型號研究進度、質量等方面可能存在的各項風險。

針對研制周期過短這一棘手問題，提出“主動預防”策略，組織開展有持續性、針對性的培訓，不斷提升團隊整體能力，對生產流程進行全面梳理與優化，減少不必要的環節。通過努力，有效應對研制周期過短帶來的挑戰，成功實現了型號在研制階段的節拍化生產，達到“設計狀態0偏離”“人為故障0發生”“淋雨1次通過”的卓越目標，為項目順利推進立下了汗馬功勞，也為后續型號生產積累了寶貴經驗。

面對公司提出的“快速、柔性、低成本”新要求，他迅速響應，主動肩負起探索前沿技術的重任，專心鉆研行業最新科技成果，不放過任何一個可能應用于公司生產的技術方向，持續開展技能攻關改革創新，至今，累計自制工裝及樣板80余套，實現技術創新100余項，提出并被采納的400余項工藝和設計方面的合理化建議，累計節約資金近千萬元，大幅提高生產效率和產品質量，為推動公司又好又快發展作出了重大貢獻。

憑借深厚的專業知識和求索不止的創新精神，曲達在生產線引入機器人自動制孔，讓原本繁瑣、耗時的人工制孔工序得到極大優化，使制孔效率提升了31%，為生產提速打下堅實基礎。不僅如此，他還從自動物流配送、精益單元建設等關鍵環節入手，全力助推節拍式直升機鉚接這一先進理念在生產現場落地生根。他精心規劃物流路線，引入自動化配送設備，讓原材料和零部件能及時、精準地送達工位；同時，科學構建精益單元，合理分配人員與設備，大幅減少生產中的浪費與延誤。在他的不懈努力下，型號在研制階段實現了節拍化生產，機身試制效率提高1.6倍，為型號的迅捷研制提供了有力支撐。

依托“高級技能人才（勞模）創新工作室”，協作機器人對鉚、自動制孔等方面試驗及研究，經過20余次驗證，助推車間實現“自動化減人、機械化換人”，為智能精益生產線建設提供了有力支撐。同時，促進型號生產周期由原來每架機60多天縮短到每架機25天，縮短型號生產周期58%，極大提升了整體生產效率。

曲達，哈爾濱飛機工業集團有限責任公司鉚裝廠工段長，高級技師。

邱利 在金屬世界里雕刻精度

2019年末，一臺價值4000萬的德國6.5米立車入駐廠區。邱利率領團隊日夜鉆研設備的“密碼”。當他們首次將數控系統中沉睡的模塊化固定循環程序喚醒應用于日常加工時，仿佛為生產裝上了“智能引擎”。此后，抽水蓄能底環、轉輪、轉子支架等“國之重器”的核心部件，在他們手中完成從毛坯到精品的蛻變，生產效率飆升近50%，一個個“首次”紀錄如璀璨星辰，照亮了大型立車加工的征途。

2024年，天臺抽蓄項目向邱利拋出了“世紀難題”。這個由三峽集團承建、精度對標白鶴灘機組的工程，業主提出了近乎苛刻的要求：通過精確測量頂蓋與底環軸孔同軸度，決定后續機組是否取消導水機構預裝。面對挑戰，邱利化身精密作戰的指揮官，在底環精加工的“黃金兩小時”里，他構建起恒溫的“精密戰場”，由同一操作者、同一套量具對頂蓋16個軸孔展開“毫米級”的數據采集。憑借6.5米立車萬分之一度的卡盤定位精度，他將直線距離的測量數據轉化為精準無誤的夾角計算，如同在金屬上繪制精密的幾何圖譜。最終，首臺導水機構以完美姿態通過驗收并取消后續廠內預裝。讓業主驚嘆的不僅是工藝的精湛，更是中國工匠挑戰極限的魄力。

在銀江項目中，150余噸的巨型主軸如攔路虎橫亙在前，遠超廠內臥車的承重極限。邱利大膽創新，讓立車“跨界”挑戰臥車工藝。面對圖紙上密密麻麻的22處形位公差，他帶領團隊像精密的“外科醫生”，在激光跟蹤儀、光電式對中儀等數字化“手術器械”的輔助下，對主軸進行毫米級雕琢。當首臺機組驗收數據顯示最大偏差僅0.035mm時，鐫刻著中國工匠對極致精度的不懈追求。

面對水電抽蓄機組排產的“攻堅戰”，邱利如同戰場上的先鋒，帶領團隊披荊斬棘。他首創的立車銑削螺紋孔技術，如同為機床賦予了靈巧的“手指”；按鏜模板配鏜技術，如同精準的“模具”，讓抽蓄轉輪的全序加工一氣呵成。三年間，38臺抽水蓄能轉輪在6.5米立車上完美“綻放”，合格率100%，加工周期從120小時壓縮至76小時。而他首創的立車三軸聯動技術，讓反向銑削平面如同行云流水，轉子支架的加工周期縮短45%，54臺轉子支架在機臺上華麗“變身”，成為行業的品質典范。

在邱利的帶領下，6.5米機臺不僅是生產的“硬核堡壘”，更成為人才成長的“搖籃”。40余項技術創新、10余項降本增效成果，為企業節省200余萬元。他用行動證明，新時代的產業工人，既能在金屬世界里雕刻精度，更能在創新浪潮中勇立潮頭，讓中國制造的名片閃耀全球。

邱利，哈電集團車工崗位高技能專家兼首席技師。

苗秀 數控領域的鏗鏘玫瑰

作為東安動力唯一一位從事過數控加工操作、數控設備調整等多個生產一線工作的女性，苗秀就像一塊海綿，不斷汲取新的知識。

初入廠的苗秀緊緊跟在外國設備廠家安裝人員身后，抱著十幾本操作手冊，不停地問、不停地記。這種“打破砂鍋問到底”的堅持，使她在短短半年時間，便掌握了MAZAK臥式加工中心的操作及設備故障處理方法。很快，憑著全面過硬的綜合技能，苗秀成為公司有史以來最年輕的數控加工中心女性調整工。設備排故、檢測檢修、坐標調整、數據分析……苗秀干得得心應手。

如何滿足車間生產需求，解決車間實際生產困難？苗秀給出的對策是“一心一意”。工段生產件號繁多，產品換型頻繁，苗秀每次都認真核對夾具結構及加工程序，對照技術指標和參數，從未出現混型和延誤問題。為提高解決重復故障的能力，她堅持把每項發生過的問題記錄下來，并寫下詳細的解決過程，縮短調整設備時間。

穿梭在各條生產線間，樂此不疲地解決問題成為苗秀每天工作的內容。在擔任調整工期間，苗秀每月出勤超過180小時，加班超過30小時。

2008年，在全國數控技能大賽哈爾濱市選拔賽中，苗秀取得第三名的好成績。這次比賽讓她發現了自身的短板——創新力。于是，她設立了新的目標，學習CAXA軟件應用、復雜型面程序編制、數控加工仿真系統使用等。豐富了理論知識后，苗秀的競爭實力明顯增強，最終獲得全國數控技能大賽“優秀獎”，很快晉升為全公司4000名職工中最年輕的高級技師。

2010年，擔任變速器機加分廠數控工段副工長，負責工段質量監控等工作；2014年，調入研發中心負責公司新品樣件的試加工及小批新品零件加工工作；2016年，因具備較高的數控調整、UG仿真軟件運用、數模建立等技術，能夠精準操作五軸聯動德馬基加工中心，為公司新品研制縮短研發周期、降低研發成本作出突出貢獻；2017年，積極參與公司QCA2.0推進工作，參與崗位作業指導書的編寫，成為同崗位中嚴格貫徹執行標準流程的帶路人。

2017年至2019年，苗秀創效達248萬余元，累計完成20余種、600余件發動機零部件試加工任務。

2018年“苗秀技能大師工作室”成立至今，她承擔了所有新產品快速研制樣件加工工作，著重解決汽車發動機、變速器等新品研發試制階段各類技術難題，持續創下數控領域驕人成績。

苗秀，哈爾濱東安汽車動力股份有限公司研發中心加工中心操作工。

姚建志 將電氣維護做到極致

每天，姚建志都要背著工具行走于各個設備之間。無論是國產設備還是進口設備，哪怕從未接觸過，短時間便能摸透其原理，處理故障的速度比其他人都快。哪里設備出了問題，哪里就有他的身影。

工作中他始終堅持“不以事小而不為”。通過組建QCD團隊，從優化工序環節、技術改革、節能創新等方面入手，先后提出增加紙機預報警、MCC信號邏輯優化和制作現場設備二維碼，解決了由于連鎖條件多、查找故障困難等原因造成的停機問題；為了提高故障處理速度，對各低壓室、控制室及庫房加裝了智能門鎖，實現了一卡開多門；用遙控器控制洗涮車和毛布爬行的啟停，實現一人操作一人洗刷，有效節約了人力資源；在節能降耗方面他做了大量工作，通過對兩臺紙機的12臺真空泵、清水泵的節能改造，當年即節約電費20余萬元。

在做好設備維護的同時，姚建志先后參與了公司12#、14#、15#紙機及熱電公司項目的電氣安裝工作，積累了豐富經驗。2018年，他帶領安裝隊圓滿完成了公司18#紙機和國內首套麻漿連續蒸煮車間的安裝調試工作。

年產5萬噸食品包裝紙項目是我省2019年重點項目之一，也是恒豐紙業首次同時安裝兩臺大型紙機，項目電氣自動化設備的安裝壓力巨大。在該項目的電氣、儀表設計施工中，姚建志帶領項目組成員總結以往施工經驗，針對該項目特點，不斷改進、優化、完善設計方案，細化施工計劃，科學合理地組織施工，動態調整設備安裝工期。在項目建設和紙機安裝過程中，他與各專業人員充分溝通，協調各設備的安裝進度。多舉并行之下，較計劃工期提前一周時間完成高壓系統、變壓器和低壓進線開關安全送電工作，為后期項目調試爭取了寶貴時間。

年產5萬噸食品包裝紙項目不但刷新了恒豐項目建設紀錄，也成為省重點項目中唯一一個實現當年立項、當年建設、當年竣工、當年投產、當年銷售的大項目。2020年，他又圓滿完成了年產2萬噸食品包裝紙項目安裝工作，項目創造了當天投產、當天就生產出合格產品的佳績。

2024年，隨著恒豐紙業第二輪大項目建設開始，姚建志又帶領年輕的安裝團隊完成了恒豐紙業年產4萬噸綠色低定量特種涂布紙項目的安裝調試工作。

姚建志，牡丹江恒豐紙業股份有限公司自動化分廠維修站長，高級技師。

張有興 勇當油田新質生產力的先行者

革新實踐每向前一小步，都需要大量知識和理論的儲備。張有興拿出鐵人“識字搬山”的勁頭為自己充電，短短幾年時間取得了采油工、電焊工、采油地質工等6個工種資格證書。他還結合創新設計需要，自學CAD、SolidWorks等計算機制圖軟件應用。

面對疑難雜癥他從不繞道，而是“死磕到底”。一廠為應對產量壓力，2020年做出了重啟長關井的決定。但經過長期的關井，部分井口土埋，多數閥門出現銹蝕、凍脹、閥體脫扣、歪斜，貿然處理極可能發生安全和泄漏事故。如果進行帶壓打孔，就要付出每口井數萬元的成本。張有興帶隊主動承擔了這項重任，研發出“250閥門除銹劑注入工具”，幾天都弄不開的閥門不到半小時就打開了，大幅提高了維修效率。僅40天時間，完成維修長關井102口，全部達到放壓和洗井標準，累計多產油6.5萬噸。

與時俱進，不斷創新。2024年，在油田全力推進數字化建設的實踐中，張有興敏銳地察覺到新老設備銜接將要引起的顛覆性改變與挑戰。他組建團隊，從零開始，設計研發了與數字化功能配套的注水井套壓裝置，在現場安裝90余套，為數字化設備應用解決了一大難題，以實際行動推動新質生產力的實踐與發展。

張有興所擔負的攻關項目深度與廣度不斷提高。在承擔集團公司減磨降阻試驗項目的地面部分研究攻關工作中，針對制約油田生產多年的抽油機井井口密封效果不理想、能耗高的頑疾，他帶領團隊潛心探索，研制了抽油機井減磨降阻盤根盒，延長盤根使用壽命5倍，累計節電1200余萬度；2022年，他研發的“注水井罐車連續洗井裝置”極大地提高了洗井質量和效率，實現了不間斷洗井與計量，為注夠水、注好水提供了有力保障。

2023年以來，作為油田重點科研項目“新型智能塔架式抽油機研制與局產化配套技術研究”技師團隊負責人，他提出改進項目27項，帶領技師團隊制定了14項現場實驗跟蹤制度，共發現12類35項問題，提出23項改進建議，均得到采納。2024年，張有興帶頭研發的15項成果獲得省部級、油田級、廠處級獎勵。

張有興不僅把工作室定位為傳授技能、培育人才的平臺，還將它升級打造成為全作業區搞革新、創效益的大基地。由張有興工作室牽頭，將全區革新工作室、創新創效小組整合為“興星創新創效基地”，涵蓋采油、測試、集輸等5個工種、擁有79名成員的大聯盟，研發成果850余項，推廣成果47項，累計創效8100余萬元。

張有興，大慶油田第一采油廠第四作業區中十四采油班采油工。

閆洪偉 為鐵路車輛把脈開方

面對困難和挑戰，閆洪偉有著堅韌的鉆研、探索精神。近年來，段內DC600V車輛數量逐年攀升，隨之而來的技術難題也不斷出現。在別人休閑放松時，他卻沉浸在系統的理論學習中。憑借著對技術的鉆研，他創新采用“8點電位檢測法”處理DC600V車下電源裝置故障，做到了“快、準、穩”。不僅如此，他還將自己的“絕技”毫無保留地傳授給現場作業人員。同時，他加入“行業聯合工作室”，與其他站段的技術人員相互學習交流，不斷提升自己的創新能力。

他提出現場可拆卸大型電器配件故障處理“1小時完成率”理念。以客車DC600V逆變器設備為例，以往處理故障需要5人到6人協作，每次更換配件都要反復拆裝重達100多斤的設備，耗費數小時還不一定達到出庫質量標準。為解決這一難題，他積極研制“逆變器檢修臺”，將檢修合格的設備整機運到現場更換，使現場作業效率大幅提升，僅需3人就能在1小時內完成。從2022年到2025年，利用該檢測臺完成逆變器、充電機加修任務510臺次，并在2023年將該成果推廣應用。此外，他針對客車安全監控裝置、集便器、TCDS等電器設備開展了大量檢修試驗工作，綜合生產效率平均提高70%以上。多年來，他處理客車裝置疑難故障500余起，每年為單位節約資金200萬元以上，累計節約支出5000余萬元。

閆洪偉深知技術傳承的重要性，積極開展“技術練兵”。為了讓培訓更生動有效，他制作實物教具，還設計了APP教學視頻課堂。他親手設計制作的“電冰箱溫控儀測試裝置”“逆變器檢修臺”等教學用具多達20余件。2022年至2024年，累計授課180課時，培訓900余人次。在他的悉心指導下，培養出4名高級技師、6名技師、5名高級工以及1名全路技術能手。

在面對車間軸報儀聯網功能檢測難題時，由于一直缺乏檢修設備，每年600余臺次的軸報儀檢修量難以完成。閆洪偉帶領“工作室”成員，主動開展自主設計，僅用一個月時間就制作成功。該試驗臺填補了段內生產試驗的空白，并榮獲2020年黑龍江省百萬職工“五小”創新競賽三等獎，為提高客車檢修運用完好率提供了堅實保障。

閆洪偉，中國鐵路哈爾濱局集團有限公司齊齊哈爾北車輛段車輛電工。

本版圖片均由省總工會提供