隨著數字化制造與工業互聯網理念的深化，互聯網、大數據與工業的融合已成為新型工業體系的核心驅動力。工業大數據作為這一變革的關鍵支撐，正引領著工業生產與管理模式的全面升級。然而，在現代化工業的復雜環境中，傳統工業正面臨設備數據孤島的嚴峻挑戰——異構設備數據難以互通、系統間信息割裂，導致生產決策依賴經驗驅動，效率提升遭遇瓶頸。

作為深耕數字化智能制造系統的領航者，盤古信息MOM為各工業領域搭建起全面的設備數字化管理平臺，可為企業提供設備管理、數據采集分析、可視化等功能，對設備連接、數據和狀態等信息進行管理，加速實現從“經驗驅動”到“數據驅動”的轉型升級，為工業生產效率提升與質量管控提供可持續的數字化引擎。

一、自動化數據采集：革除人工干預弊端，夯實數據質量基石

痛點解析：依賴人工錄入的生產數據采集模式，不可避免存在記錄延遲、錯漏等問題，導致數據完整性與可靠性不足，進而影響生產追溯、質量分析等核心業務的準確性，形成決策 “數據隱患”。

解決方案：MOM系統通過工業級數據接口與設備直連，實現生產過程數據（如工序參數、物料流轉、人員操作）的全自動采集與記錄，并生成標準化數據報表，從源頭杜絕人為誤差，為企業生產管理提供質量追溯、成本核算、工藝優化等業務提供可信數據基礎。

二、數據整合：打破設備信息壁壘，構建實時管控體系

痛點解析：傳統工業中，多品牌、多型號設備的運行數據分散在獨立終端，協議不統一、格式多樣化導致生產狀態監控滯后。生產管理者無法實時獲取設備運行參數、能耗數據及生產進度，問題發現與響應存在延遲，生產延誤與資源浪費頻繁發生。

解決方案：依托先進物聯網架構，盤古信息MOM在設備端部署數據采集終端，實時抓取設備運行狀態、工藝參數等全維度信息。通過大數據分析技術對采集到的數據進行整合與處理，以直觀的可視化界面呈現生產狀態，涵蓋設備實時運行狀態看板、生產進度甘特圖等交互界面，讓管理決策從“滯后判斷”升級為“實時洞察”。

三、預測性維護：數據驅動設備健康管理，降低停機損失

痛點解析：設備故障是工業生產中的一大難題，具有突發性與連鎖反應特征，傳統事后維修模式導致停機時間長、維修成本高，且可能引發質量波動。缺乏對設備運行狀態的有效監測和故障預測手段，使企業難以平衡生產效率與設備維護成本。

解決方案：MOM系統基于設備歷史運行數據和實時監測數據，對設備健康狀況進行實施評估，預測潛在故障風險，并向管理人員發送預警信息，幫助維修人員快速定位故障原因并進行修復，大幅降低設備停機時間，減少企業經濟損失。

四、系統協同：打通信息孤島，構建全業務鏈數字中樞

痛點解析：企業內部各信息化系統獨立運行，數據交互存在“斷層”，導致計劃層與決策層脫節——生產排程難落地、質量追溯不連貫、資源管理粗放，跨部門協作依賴人工對接，效率低下且容易出錯。

解決方案：MOM系統作為工業數字化中樞，通過標準API接口實現異構系統的深度集成。系統縱向貫通計劃層、執行層、管理層，橫向整合生產、質量、物流等業務數據，構建全要素數字化平臺。通過全業務鏈數據閉環，推動部門協同從“流程驅動”升級為“數據驅動”，從而提升生產效率，縮短訂單交付周期。

盤古信息MOM不僅解決設備數據采集的技術難題，更構建了從數據采集到價值轉化的完整閉環。通過四大核心能力，助力工業企業打破“經驗驅動”的傳統模式，真正實現數據定義生產、智能優化決策的數字化轉型，讓設備數據從孤立的“信息碎片”轉化為企業發展的核心資產。在智能制造轉型浪潮中，盤古信息正以技術創新引領制造業進入數據驅動的數字化制造時代，為電子、機加、半導體、PCB等行業客戶提供可落地的數字化解決方案，推動中國工業加速邁進。