□許石 本報記者 孫銘陽

在建龍北滿特鋼的化學實驗樓里，質量部化學分析工程師回慧營凝視著光譜儀上跳動的數據曲線。面對沿用數十年的鎢鐵檢驗標準，她沒有選擇墨守成規。作為團隊核心成員，她勇于探索，帶領團隊完成的鎢鐵檢驗技術革新改寫了沿用數十年的質檢標準，將46小時的檢驗周期壓縮至15小時，每年可為企業節省成本超300萬元。

鎢鐵作為特種鋼核心添加劑，其純度檢測直接影響著萬噸級鋼材的機械性能。但傳統檢測法需要經過溶解、發煙、沉淀等12道工序，使用丙酮等危化品。更棘手的是，6.8%的復檢率導致檢測結果滯后，嚴重影響生產節奏。“每批檢測僅藥耗成本就要480元，這還不算46小時的時間成本。”回慧營指著2019年的檢測記錄本說。當時剛入職的她發現，因鎢鐵易與雜質形成合金化合物，傳統酸解法需二次過濾分離，這正是效率瓶頸的關鍵。

為攻克溶解環節的雜質難題，團隊在實驗室發起攻堅戰。他們進行127次發煙狀態試驗，最終發現當試樣發煙至琥珀色黏稠態時，加入氨水可形成穩定絡合物。這項突破使溶解步驟從8小時縮短至3小時，省略二次過濾工序。而在沉淀分離環節，通過將氨水濃度精準控制在0.9%~1.1%、溫度維持在75±2℃，成功將兩次灼燒簡化為單次處理。

藥品替代攻堅戰尤為驚險。傳統安息香肟洗液含易揮發丙酮，團隊嘗試用乙醇替代時遭遇20次連續失敗。一天凌晨，回慧營在氣相色譜數據中發現，當辛可寧溶液濃度達2.3摩爾/升時，乙醇的雜質分離效率將提升4倍。這項改進每年可減少1.2噸危化品使用，相關成果獲得了國家發明專利。

設備改造彰顯工程智慧。針對電爐溫控偏差導致的6小時發煙耗時，團隊重新計算電阻絲纏繞密度，將功率從3千瓦提升至4.5千瓦，使發煙溫度穩定在550±10℃。配合自主設計的石英保溫罩，該環節耗時銳減至90分鐘。

歷時8個月攻堅，三項革新產生鏈式反應：檢驗周期從46小時壓縮至15小時，復檢率降低了約89.7%，單批檢驗成本下降62%。更重要的是，檢測數據實時接入企業ERP系統，使煉鋼工藝調整響應速度提升3倍。

回慧營的黑色皮質筆記本，記錄著這場技術革命的每個細節。2019年入職至今的6本筆記里，3.2萬字實驗數據與278張流程草圖，見證著從新人到技術骨干的蛻變。

2020年團隊重組時，她獨創“模塊化培訓法”，將復雜檢測流程拆解為15個標準化單元，使新人上崗周期從3個月縮短至20天。在開發硅鋇合金檢測新方法時，筆記中連續30頁記載著鋇元素分離的溫度－濃度矩陣數據，最終找到80℃、pH8.2的最佳參數組合，填補行業空白。

如今，回慧營主導的危化品智能管理系統，通過物聯網傳感器實時監控143種試劑儲存狀態，每年避免價值50萬元的藥品失效損耗。帶出的12人技術團隊中，7人已能獨立承擔國家級檢測標準制定。“我們節省的每一分鐘，都在為萬噸鋼材贏得市場先機。”回慧營指著正在檢測的鎢鐵樣品說。這批用于核電壓力容器的特種鋼，其檢測數據將直接決定材料能否承受650℃高溫考驗。

在她的推動下，企業質檢體系實現數字化躍遷：檢測數據自動比對國標數據庫，異常結果觸發AI診斷系統，質量追溯響應速度提升80%。近三年檢驗參與制定的3項行業標準，正推動中國特鋼檢測技術比肩國際先進水平。

窗外，滿載特種鋼的列車正駛出公司奔向港口。實驗室內，光譜儀的嗡鳴聲與鍵盤敲擊聲交織成曲，共同組成特鋼人建設美好企業的奮斗樂章。