鎂合金半固態注射成型工藝研發僅30年，成熟的裝備制造僅20年，長期被國外壟斷，在當今緊迫的安全環保要求下將對傳統鎂合金加工工藝全面替代。該工藝“如塑料注塑般簡易快捷”，本文對宜鎂泰旗下鎂合金半固態注射成型設備原理與優點進行了簡要介紹。

鎂合金半固態注射成型設備原理

金屬的半固態現象是麻省理工大學弗萊明斯教授于1971年發現，距今僅49年。在這一發現的基礎上，人們開展了鎂合金半固態注射成型工藝研究與設備開發。該工藝“如注塑般簡易快捷”，因此被認為是21世紀最具發展前途的制造工藝之一。

半固態注射成型示意圖（資料來源：網絡）

鎂合金半固態注射成型設備原理為：鎂合金顆粒原料依靠負壓、重力進入半固態漿料制備管(料管)，在料管內熱熔并在螺桿攪拌剪切作用下形成固液兩相混合物(半固態漿料)，由于攪拌剪切使固相為球狀，漿料流動性良好，在此狀態將漿料高速壓射入模具成型，冷卻定型，即可得到一體成型的鎂合金制品。

鎂合金半固態注射成型設備優點

宜鎂泰作為國內首批開展鎂合金半固態注射成形技術的開發者，開發的鎂合金半固態注射成型設備相對傳統注射成型設備優勢明顯：

• 安：相比壓鑄工藝，成形過程只取用少量金屬完全在密閉通道中變化，沒有高溫金屬液暴露、轉移環節，杜絕了燃燒和燙傷事故；
  

• 環：不使用有害的SF6等熔煉保護氣體，沒有煙氣蒸騰，無火焰、無熔煉廢渣、勞動環境潔凈健康；
  

• 精：充填可控性好，可制成高復雜產品(如半空腔零件和最薄處只有0.3毫米的零件，一件制品上最厚最薄可相差100倍),精度高(0.01毫米),后加工量極小；
  

• 節：不必加熱到完全液化，相比壓鑄工藝溫度熱熔溫度低80℃,不需一次性熔化幾百公斤鎂合金原料，不需保溫，能耗降低60%,對模具的熱沖擊減小，模具壽命延長2-4倍；加工余料可全部回收再利用。相比壓鑄節約生產占地30%;
  

• 高：單機產能大，高效(每分鐘1-4件，可24小時連續生產);由于加熱的原材料極少，設備啟動及關閉時間比較壓鑄減少70%,更換原料迅速；
  

• 密：金相組織致密(媲美鍛件),產品缺陷少，力學指標比壓鑄工藝可提升20%;
  

• 穩：耗材壽命長，機械運行可靠，可24小時連續運行，檢修周期長達近20萬次；
  

• 簡：復雜金屬件中最為簡捷的成形工藝，原料鎂合金錠——鎂合金粒——半固態注射成型——少量機加工——表面處理——著色噴涂結束制程；

• 智：自動化程度高，用工少，可實現無人化生產，遠程維護和預維護。

以上，就是宜鎂泰鎂合金半固態注射成型設備的原理與優點簡要介紹。值得注意的是，宜鎂泰通過十多年艱苦研發，已掌握全球領先的鎂合金半固態注射成形核心技術，先后開發出300噸級、650噸級、800噸級、1500噸級的鎂合金半固態注射成形裝備（2500噸級已經設計完成，4000噸級即將設計完成），打破了國外長期壟斷，大幅降低了鎂合金半固態注射成型設備購置維護成本和鎂合金產品制造成本，突破了鎂合金廣泛應用的最大瓶頸。

鎂合金半固態注射成型設備，MG-1500，宜鎂泰

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宜鎂泰工廠，江蘇宜興市捷克路6-1號