近日，軌道車輛車門、車鉤、電氣牽引3條全自動智能化檢修產線在成都軌道裝備智慧工廠建成投產。此次投產的三條產線填補了西南地區軌道車輛關鍵部件全自動智能化檢修領域空白，標志著成都“1+N”城軌智能維保體系（1-軌道車輛，N-車輛核心部件及關鍵系統）基本成型。

成都軌道集團以建設軌道交通西部維保服務中心為主線，綜合利用線網檢修資源，打造以鏈主企業為核心的具備跨專業、跨平臺車輛檢修核心能力的綜合服務商，創新驅動車輛運維產業鏈生態發展，持續投資布局智慧化、自動化車輛部件檢修產線，加大面向智慧車輛及智慧車站等智慧城軌裝備運維新產品研發、生產和應用，全力推動“1+N”城軌智慧維保體系能力持續建強。

全自動生產

車門檢修效率提升2倍

此次投產的軌道車輛車門檢修產線，可以兼容A型、B型地鐵及市域列車三種門型架修、大修，實現成都地鐵列車車門的全自動檢測、維修、裝配。此外，還能實現彎門、平門15分鐘快速換型混線生產，年檢修能力達6250套，區域維保成本降低30%，備件庫存周轉率提升40%，車門系統使用壽命延長15%。

走進成都軌道裝備智慧工廠，這里也被稱為“列車醫院”，在軌道車輛車門檢修產線上，3米高的機器人揮舞著“手臂”，從貨架上自動抓取軸承，放在工作臺上，進行精準檢測，全程誤差控制在±0.1mm以內。

整個車門檢修產線共有3組機器人“醫生”，同時進行車門部件的檢測、維修、裝配，僅有1名工作人員負責監控設備的高效運行，實現全流程自動化。

“傳統的車門檢修多依賴人工操作及單元化作業，拆裝調試需要30分鐘/扇門，現在使用自動化機器人，只需要10分鐘即可完成檢測與裝配?！避壍儡囕v車門檢修產線合作企業成都康尼軌道交通裝備有限公司質量工程師馬迪介紹。

高效率是如何實現的？據了解，該產線采用“門扇+部件”自動化裝配雙線并行流水線生產模式，運用機器人矩陣和數字孿生技術，突破了傳統門板固定工位檢修模式，較傳統作業模式檢修效率提升2倍。

“我們協同產業鏈鏈主企業、關鍵部件商，搭建全自動智能化檢修產線，就是為了提升軌道車輛檢修效率，建強軌道交通車輛維保核心能力?！背啥架壍喇a業投資集團資產經營部項目經理楊顏介紹，除了軌道車輛車門檢修產線之外，車鉤檢修產線和電氣牽引系統檢修產線在全自動智能化系統的加持下，通過標準化作業，檢修周期縮短約20%。

數智轉型

維保從“計劃修”轉向“狀態修”

在提升車輛檢修效率的同時，3條產線的落地，也帶來了車輛維保方式的升級變革，為地鐵車輛安全運行提供了更加全面的保障，進一步提升地鐵運營的安全性能和服務體驗，推動軌道交通運維產業轉型升級。

據了解，軌道車輛車門產線引入數字化等生產管理系統，打通生產制造各環節數據鏈接，實現車門實時監測和原位追溯，形成“一車一檔”電子病歷，根據病理實施精準維修，推動維保模式從“計劃修”向“狀態修”轉型。

“傳統的‘計劃修’就好比是我們平常按時去醫院做體檢，往往存在治療不及時的問題。而‘狀態修’如同安裝了CT，可以實時動態監測身體狀態，做到及時精準治療?！睏铑伣榻B。

近年來，成都軌道集團以“數智化”新技術，加快培育發展新質生產力，建強軌道交通車輛維保核心能力。除車門檢修產線以外，車鉤檢修產線首次在成都地區引進智能壓力設備，實現部件壓力智能檢測和數據自動收集儲存。電氣牽引系統檢修線則開發了自動化檢測平臺，具備自動采集記錄測試數據、生成測試報告，根據報告實施精準維修等功能。

引資聚鏈

已建成10條專業檢修產線

隨著此次三條檢修產線的落地，成都軌道裝備智慧工廠已建成整車、轉向架、齒輪箱、空調等在內的10條專業檢修產線，整車檢修能力提升至625輛/年，“整車+轉向架+大部件”車輛檢修核心能力持續建強。

“我們期待依托產業鏈企業的‘物理集聚’，通過資源共享、合作共贏等，產生更大的產業發展‘化學反應’。”成都軌道裝備智慧工廠技術中心主任張仕華表示。

成都軌道裝備智慧工廠由成都軌道集團聯合中車四方、中車長客建設，通過運用與車輛段資源共享、檢修信息互通的優勢，在業內首創“業主單位+主機廠+核心部件商”的招引方式，招引軌道交通維保產業鏈關鍵核心配套企業落戶建產線，打造國內城軌車輛智慧檢修合作標桿，讓車輛維保更加智慧高效，讓市民乘客出行更安全舒適。

下一步，成都軌道集團將對標“立園滿園”行動要求，圍繞“1+N”城軌智能維保體系，加快建設板橋、合江車輛基地2個車輛檢修平臺，打造軌道交通西部維保服務中心，構建面向“研發—制造—運維”的軌道交通全生命周期產業發展格局，推動建設現代化軌道交通產業體系。