作者 | 張冰

廣東清遠，在占地500畝的工廠里，染色機依次排開，猶如列隊的鋼鐵巨人，吞吐著五彩斑斕的染料，將原本素白的坯布浸染成各種各樣的色彩。染缸上方蒸汽裊裊升騰，在車間頂部匯聚成朦朧的霧氣。

穿過熱浪翻涌的定型車間，待十幾臺定型機將那些帶著濕氣的織物進行高溫熨燙，之后經過抓毛、磨毛、刷毛、剪毛、燙光、搖粒等工序的精雕細琢，一匹匹布料終于完成蛻變，它們被卷上木質軸芯，由叉車運往質檢區。

機器轟鳴與熱風呼嘯的背景音交織，構成印染廠鮮活的韻律，見證著每天數十噸面料生產而出。

林文彬所在的這家已有三十多年歷史、曾在行業浪潮中一路高歌猛進的工廠，近年來嘗試通過優化流程、節能降耗等方式來進行綠色低碳和降本的轉型，但一度收效甚微。

轉機出現在2024年工廠參與 SHEIN 主導的能效提升項目后。通過加大投入對設備進行改造升級，短短一年，這場付出就換來了成果—— 能效提升帶來的經濟收益突破600 多萬元，能耗數據更是顯著下降。

這家紡織廠的蛻變，只是SHEIN 能效提升項目的一個縮影。在這個項目的推動下，無數像林文彬這樣的供應商找到了降本增效的新路徑。

從設備智能化改造到生產流程優化，從能源管理升級到供應鏈協同，SHEIN正用創新模式為傳統制造業注入新活力，讓這些在市場浪潮中飄搖的企業，重新錨定航向。

一家32年工廠掀起“節能熱潮”

行業生態的劇烈變化往往發生在毫無準備時。

林文彬對此感知頗深。他工作的企業，成立于1993年，早期業務以商貿為主，后來建了印染廠，開始為品牌定制面料以及現貨售賣，客戶遍布全國各地，除了SHEIN外，還包括一些知名運動品牌、童裝品牌等。

過去很長一段時間里，受利于服飾產業的快速增長，市場需求旺盛，工廠經常處于滿負荷狀態運轉中，即便一年高達三四萬噸的產能，卻也供不應求。用林文彬的話講，“只要能做出來的布都不愁賣”。

但2020年后，情況急轉向下，其他客戶的訂單減少，要求變高，工廠支出成本增加。

印染，作為服飾制造業中的關鍵一環，有著高能耗的顯著特征。這是因為目前傳統的缸染印染工藝對溫度有著嚴格要求，每一步都需要消耗大量能源。節能降耗也成為影響印染廠競爭力的關鍵因素。

像高溫蒸化環節，溫度需精準維持在130℃ - 140℃之間，這便需要鍋爐持續穩定地供應熱能。在鍋爐的運行過程中，煤作為一種常用燃料，承擔著重要角色，且其能耗在整個印染生產成本中，占據著相當大的比例。

面對激烈的競爭環境企業在尋求“降本增效”的突破路徑時，往往將節能作為首要切入點。林文彬所在的工廠于2020年提出了“節能降耗”的戰略，但因缺乏相關專業能力，“做得比較零散，進展緩慢，效果也沒那么顯著”。

直到2024年，企業參與了SHEIN的能效提升項目。在SHEIN派駐項目專家組前往工廠進行調研后，給出了量身定制的能效提升方案。工廠加大投資對十二個項目進行改造，涵蓋安裝屋頂光伏、更換落后疏水閥、引進節能節水染色機、對染色機保溫、優化定形機廢氣處理系統等。

SHEIN推進供應商屋頂光伏項目

其中，光伏項目是成效最突出的改造措施。今年2月，工廠進行了首批并網發電， 3 月發電 80000多度，僅此一項收益高達四萬多元，大幅降低了企業對傳統電力的依賴。

染色機設備的迭代改造同樣至關重要。SHEIN 項目專家組在考察時發現，工廠現有染色機存在能耗過高的問題，建議更換新型節能設備。林文彬采購了一臺新設備進行實測對比，經實際運行數據顯示，新設備較原設備能耗降低幅度可達 30%-40%。基于詳實的可行性分析結果，工廠迅速啟動了設備汰換工作。

同時，在SHEIN 項目專家組的指導下，工廠還實施了染色機保溫措施，通過為染缸加裝特殊保溫材料，一天能減少8%-10%的蒸汽量，每日數百噸的蒸汽用量可節約數十噸成本。

定型機廢氣處理系統的優化也頗具代表性。原11 臺定型機需要各配一套廢氣的處理設備，改造后通過集中管道收集廢氣，噴淋泵、降溫水箱、變壓器等設備均可以從之前的 11 臺減至 1 臺，在滿足環保排放要求的同時，大幅降低能耗與設備維護成本。

這些改造，是林文彬及工廠之前未曾想過的。他們此前對項目收益的評估較為模糊，而專家團隊能夠用科學方法測算。比如閥門保溫項目，專家通過熱成像數據能馬上計算出熱量損失數據，促使其工廠前后三次投資數十萬完成改造。

一系列改造措施下來，工廠初步的節能率達到10%，節水率為16%，減碳率也有11%。林文彬為36氪未來消費算了一筆賬，與2021年相比，現在生產一噸布的成本相當于每噸下降500元。“為了這500塊錢，我們努力了很多年。”林文彬感慨道。

500塊錢意味著什么？按一年3萬噸產能算， 就是1500萬元的成本節約空間，如果算上多次的過機量，節約規模更將實現多倍的數字。

對于企業而言，成本優勢直接轉化為市場競爭力。

在林文彬看來，SHEIN這一項目為他們帶來的不只體現在經營上的收益，專家輔導除了授之以魚，還授之以漁，為他們帶來了思維啟發，“他們教會我們方法。做完這12個項目后，工廠自己還能繼續發現、改造其他項目，我覺得這是最大的幫助。”

去年，公司拿出項目收益的2%作為獎金，獎勵參與項目的員工。今年，公司內部更是開展了“不破不立”節能專項，由總經理牽頭評委會評審，按項目管理模式推進，鼓勵員工提報相關項目。目前，員工申報的工藝優化、流程改進等項目達98 個，掀起一股全員參與的節能降耗熱潮。

一臺空調的「溫度」

在廣東中山，有一座名為沙溪的小鎮，曾榮獲“中國休閑服裝名鎮” 稱號，在業界素有 “中國休閑服裝看沙溪” 的說法 ，每年約 3.3 億件服裝產品在此誕生。

據悉，沙溪鎮服裝產業的源起可以追溯到上世紀80 年代。歷經多年發展，沙溪已然成為海瀾之家、優衣庫、安踏、FILA 等 60 多個國內外知名品牌的生產基地 。從紡織、面料、印繡花到成品加工，沙溪構建起了極為完整的產業鏈。這里約有 11000 家服裝市場主體，數千家成衣企業星羅棋布。

近幾年，通過能效提升進行綠色轉型，成為沙溪服裝產業的共識。

除此之外，對于行業成衣廠來說，夏天招工難是行業普遍的難題，這一度令劉宇十分頭疼。

劉宇是SHEIN的成衣供應商，擁有4000平米的廠房。2023年，愁眉難展之際，恰巧SHEIN的人過來給劉宇介紹能效提升項目，“正好我也有這方面的需求”，二者一拍即合。

首當其沖的便是空調系統的革新。過去車間使用的水冷空調降溫效果不佳，參與SHEIN的能效提升項目后，在專家團隊建議下，工廠投入13萬安裝了6臺吊頂空調，替代原來的水冷空調。關于車間的灰塵、飛毛等的空調清理難題，項目組專家也給出了解決方案。

車間工作環境得到極大改善后，夏天人員流失大幅降低，“很多過來試工的也基本都能入職”。員工穩定性直接帶來了人效的提高，生產效率也隨之攀升。

在生產設備方面，工廠引入了自動化衣車設備，這一舉措對節能發揮了關鍵作用。自動設備的自動剪線功能更為精準，能使得剪線更加貼合且不會過于緊密。相比之下，舊設備常常出現斷線、跳線等問題，不僅影響生產效率，還增加了返工量。

此外，舊設備容易漏油，導致衣物產生污漬，影響產品質量。更換新設備后，這些問題顯著減少，生產效率提升了3% 至 5%。而產量的擴充使得租金、電費等成本均攤后大幅降低，一年下來又是一筆可觀的成本節約。

過去，工廠從未關注過冷凝水回用率，SHEIN項目組專家介入后，工廠增設了冷凝水回收系統，將收集的冷凝水作為鍋爐補水回用，改造后回流水溫提升至 60℃以上。往常，這些經過普通水管接收的、水溫30℃的冷凝水，只會被倒掉。以鍋爐為例，從 30℃加熱至沸騰的耗電量顯著高于從 60℃開始加熱，改造后鍋爐電耗率明顯降低。

車間照明系統則從“區域總控” 改為 “工位單控”，過去一個按鈕控制整片區域，無論是否有人作業均全功率耗電；如今每個工位獨立開關，配合員工 “人走燈滅” 的操作培訓，避免了無意義電力損耗。

另外，工廠將蒸汽壓力從以前按照員工的個人經驗隨手設定的數據，調節成了更為科學的數據，這個簡單的改動就讓接頭漏氣問題明顯減少。而蒸汽鍋爐管道的保溫處理不僅避免了員工的燙傷風險，更通過減少熱量損耗提升能源利用率。

劉宇說，在改造前，對于設備老化、漏油、漏氣等問題，大家都習以為常，“總是覺得以前的設備也能用，直到專家組來了后，給我們量身定做了一些方案，才意識到每項竟然都產生這么大的影響。”

有類似想法的不只劉宇，很多成衣廠都像他這樣，“感覺一點漏氣影響不大，怎么漏也漏不了多少”。實際上，經過這些改造后，統計下來，劉宇工廠整體電費一年就能下降了7%。

通過數據對比，劉宇發現，老設備每年因故障造成的隱性成本遠超預期，設備更新投入僅一年便通過效益提升實現回本。如今，經過SHEIN的能效提升項目的影響，和林文彬所在的印染企業一樣，劉宇和員工們也意識到了提升能效的重要性，他現在每年都計劃再投入10 萬元用于設備的迭代，讓產能提升與成本優化形成正向循環。

劉宇的改造成效，吸引了周邊工廠過來學習，劉宇則很樂于為他們傳授經驗、分享技術方案，帶動更多企業參與到節能改造項目中。

以技術創新為底層驅動力

林文彬、劉宇的工廠改造故事，只是SHEIN綠色減碳舉動的冰山一角。

據悉，自2022年起至2024年底，SHEIN陸續落地開展包括清潔始于設計（Clean by Design）項目、供應商能效領航者項目、供應商標準化工廠節能融合等定制化和普適性的一系列節能減排項目，推動供應商工廠實施超650項節能改造措施，有效降低了工廠的水、電、氣等能源消耗，累計助供應商節約成本近億元，僅節水一項就相當于約150個成衣廠一年的用水需求。

供應商節能燈改造

在全球加速推進碳中和的背景下，紡織服裝行業的綠色轉型已成為構建現代化產業體系的關鍵一環。SHEIN 作為時尚零售領域的創新者，以數字化按需時尚模式為根基，將綠色減碳貫穿業務全流程。

SHEIN 的綠色實踐始終以技術創新為底層驅動力。不久前，與東華大學合作研發的再生滌綸中聚體循環技術，將廢舊紡織材料與PET 瓶轉化為低碳環保的再生滌綸面料。

而對供應商的賦能不僅停留在技術層面，更滲透到管理體系革新。例如，在佛山面料供應商工廠，染色工藝的數字化改造不僅減少18.2% 用水量，更通過數字化工具集成實現生產流程可視化，帶動管理效率提升20%，印證了綠色化與數智化的協同價值。

近日，SHEIN宣布其 2050年凈零排放目標，以及近期、長期科學減排目標已獲SBTi（科學碳目標倡議組織）批準。這打破了時尚行業“重終端形象、輕源頭治理” 的傳統邏輯。

在傳統產業向現代化產業體系邁進的征程中，SHEIN 的實踐揭示了一個核心命題：綠色減碳與數智化轉型并非獨立命題，而是相互成就的整體。

當柔性供應鏈解決了產業效率和浪費問題，當能效提升項目打通了成本與環保的平衡點，當再生材料技術重構了資源利用方式，傳統紡織服裝業正通過這樣的微觀創新，逐步構建起科技含量高、資源消耗低、環境污染少的產業新形態。

這不僅是供應商工廠的轉型重生，更是整個傳統制造業在雙碳目標下實現涅槃的縮影。