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GMS 作為乳化劑和最重要的成分之一，對許多因素有著巨大的影響。
GMS是泡孔形成的關鍵因素
發泡過程中的表面張力 - 簡單來說，這是發泡劑（丁烷、二氧化碳等）在擠出機中加熱時膨脹而產生的效果，正是在臨界膨脹期間發泡劑停止流動并形成新泡孔，并拉伸已形成的泡孔壁。
GMS 可降低膨脹過程中的表面張力，幫助并改善泡孔形成過程（氣體結構元素）。
GMS 影響擴散過程，也稱為“脫氣”
1）增加 GMS 投入量可以改善發泡工藝，但大量 GMS 濃度會從泡沫的下層遷移到上層，阻礙氣體與空氣的置換，從而導致卷材在倉庫中的調節時間增加，泡沫結構破裂（形成泡孔），因為泡沫結構中的氣體在生產后會膨脹。
此外，泡沫結構中殘留的氣體較多以及泡沫表面的 GMS 濃度較高會對未來的層壓質量產生負面影響。
2）GMS濃度不足也會導致泡沫在成熟前氣體急劇釋放，導致泡沫破裂，因此，通過工程師的經驗和生產過程中的不斷試驗來控制GMS的用量，避免濃度過高或不足。
GMS 減少泡沫表面的摩擦和靜電荷
在生產過程中減少泡沫表面的靜電荷 - 靜電荷會因摩擦而積聚在泡沫表面 - 從而降低火災風險
泡沫的密度（kg/m3）和飽和度/氣化程度越低，GMS 對這些因素的影響就越大。
許多泡沫生產商/制造商在生產超輕、低密度泡沫時遇到的問題主要是在倉庫的調節過程中泡沫會收縮或快速膨脹，從而導致“氣泡”形成并在表面破裂。
除了 GMS 之外，還使用各種添加劑“Anticolaps”沒有多大意義，因為 Anticolaps 的工作原理與 GMS 完全相同。
GMS的正確用量取決于泡沫密度、原料用量kg/h、環境溫度、環境濕度、晝夜溫度波動等諸多因素，因此在發泡過程中選擇正確的GMS用量/濃度非常重要。
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