截至目前，汽車上面大量、直接使用3D打印零件的情況仍不多見。而通用汽車通過凱迪拉克CELESTIQ將3D打印技術的應用提升到了新高度，其最新推出的凱迪拉克CELESTIQ被稱為“有史以來技術最先進的凱迪拉克”，最初宣稱包含括115個金屬和聚合物3D打印部件，但最新的零件數量已超過130個。

具體的應用包括方向盤、車窗開關、把手、裝飾件和結構安全帶D型環（通用汽車首個3D打印安全相關部件）等，這款新型小批量汽車代表了通用汽車3D打印生產零件最廣泛的集成。

其中，CELESTIQ方向盤是通用汽車使用的迄今最大的3D打印生產金屬部件。該部件是少數采用金屬激光粉末床熔融技術生產的部件之一。此款跑車3D打印的方向盤具有特殊幾何形狀，傳統制造工藝無法實現。

CELESTIQ還采用了首款3D打印的金屬安全部件，即安全帶可調節導環。該部件在2024年榮獲金屬粉末工業聯合會頒發的汽車-電動汽車類別金屬增材制造部件杰出獎。

其他3D打印的部件還包括車窗開關、扶手、中控臺裝飾以及車身下方的結構件。CELESTIQ是通用汽車所有產品中3D打印部件使用量最高的車型，也是市場上定制化程度最高的車型之一。

3D打印技術參考注意到，所使用的材料包括鋁、不銹鋼、尼龍和聚丙烯；工藝類型涉及金屬粘結劑噴射、金屬LPBF和惠普的MJF。使用這些不同的材料和工藝來使它們符合經濟性原則。雖然通用汽車在其業務中使用了多種增材工藝，但有一些特定工藝確實非常適合該公司的生產應用。

此外，通用汽車還在其他量產車型中使用3D打印部件。凱迪拉克V系列Blackwing車型是通用汽車首批采用3D打印部件的量產車型，同時增材制造技術也應用于通用汽車的賽車領域，包括凱迪拉克賽車隊。

從賽車零件少量高性能零件應用，到高端車的少量輕量化和個性化零件應用，再到高端車上百個零件的應用。很顯然，3D打印在汽車制造中的直接應用正在一步步拓寬。而真正到了普通家用汽車的大規模使用，才是這項技術真正民用化爆發時代的到來。3D打印要走到這一步，還有大量的突破要實現，包括進一步提升打印速度、降低成本和提高打印質量。在目前階段，如通用這樣的重點用戶已經總結了他們如何平衡這些重點要素，以充分利用新技術來推動汽車制造創新，其在使用過程中，關注到了可使用的工藝、材料以及成本。

注：本文由3D打印技術參考創作，未經聯系授權，謝絕轉載。

歡迎轉發

千人行業專家交流Q群：248112776

1.

2.

3.

4.