關于無菌隔離技術

隔離技術旨在安全處理放射性物質，確保操作人員的安全[1]。自20世紀80年代起，隔離技術的運用范圍顯著擴大。起初，無菌檢查隔離器在歐洲實驗室中嶄露頭角，它通過營造穩定的環境條件，有效防止微生物對測試樣本的污染，進而降低了假陽性結果的出現率；隨后，無菌隔離系統逐漸滲透至食品、制藥等多個工業領域，并得到了廣泛應用。

目前，國際上常用的隔離系統主要有限制進出屏障系統 (restricted access barrier system，RABS) 和無菌隔離器 (isolator) 等 。

相較而言，無菌隔離器的優勢明顯，因其采用完全密閉的系統將生產空間與周圍環境和操作人員完全隔離，可保護產品免遭環境污染 ( 包括來自操作人員在過濾和密封時帶來的污染 )。此外，無菌隔離器配備的單獨高效過濾器、空氣處理系統和無菌隔離器集成氣化過氧化氫滅菌系統，可自動控制無菌隔離器中的生產環境條件。通過陰性分數法或過度殺滅法證實滅菌隔離器可以使微生物數降至 10–6 ，而在傳統潔凈室內，微生物數只能控制在 10–3 的水平 。

隔離系統的驗證及應用指導原則

《中華人民共和國藥典》2020年版（ChP 2020）四部通則9206中，針對無菌檢查法提出了具體的要求，并配套制定了無菌檢查用隔離系統的驗證及應用指導原則，為無菌隔離器的驗證工作提供了規范。這些指導原則的發布，激發了眾多驗證技術研究的興起。在無菌產品的質量研究中，已明確多個環節如生產區設計布局、生產設備環境、物料污染狀況、人員操作及衛生等，均對最終產品質量至關重要。然而，現有研究大多聚焦于設計布局與物料狀態，對人員操作因素的影響探討相對較少。

針對凍干制劑呈粉狀、易通過呼吸危害人體的特性，以及灌裝過程中可能因操作不當導致的污染問題，對無菌隔離器內的操作進行了精細設計與嚴格驗證。凍干制劑的微粒性質使其具有潛在的健康風險，因此，我們特別規定：

(1) 操作人員在無菌隔離器內的所有動作均須保持平穩，避免幅度過大或速度過快；

(2) 手套的使用必須嚴格限制，不得接觸任何與工藝操作無關的表面。這些規定已明確納入車間的標準操作規程中。

為確保操作人員遵守上述規范，并驗證其操作是否符合文件要求，遵循相關法規，定期開展無菌工藝模擬測試和氣流流型測試。在每次測試前，均確保無菌隔離器內部清潔合格，并排除前次操作對驗證結果的任何潛在影響。通過這些措施，致力于保障凍干制劑的生產安全與產品質量。

無菌隔離器內的操作設計

要保證操作人員在無菌隔離器內的操作規范性，需先對操作人員在無菌隔離器內的操作內容進行嚴格設計。設計內容應包含操作人員在無菌隔離器內日常生產時的操作，以及無菌隔離器內設備出現異常時的操作，并確保所有干預操作均是實際生產中可能出現的，不進行不合理干預 。

每批生產均會發生的、正常的、有計劃的生產工藝本身固有的干預操作匯總見表 1，包括無菌隔離器內的環境監測、過渡部位對接、在線稱重、取樣等。糾正性干預操作 ( 即在生產過程中進行糾正或調整的操作 ) 匯總見表 2，包括無菌隔離器使用過程中可能發生的情況，如倒瓶、炸瓶、碎瓶、傳感器異常和針頭調節等。

無菌隔離器內操作規范性的驗證

氣流流型測試

氣流流型測試是指通過將無菌隔離器內的氣流可視化，來驗證設備運行和人員操作是否會對流型產生影響。具體測試方法為有資質的驗證人員使用煙霧發生器進行測試。在確保無菌隔離器處于關閉狀態后，驗證人員將設置好的煙霧發生器連接發煙管、調整方向，對準工作區域上方、均流膜下方 30 cm 處，啟動煙霧發生器，使煙霧進入氣流并隨氣流流動。

傳統的潔凈室設計通常在關鍵區域采用單向流的方式，并且在靠近打開的無菌產品和容器的地方通常要求塵埃粒子符合 A 級潔凈度級別，以減少產品和人員污染。根據《醫藥工業潔凈廠房設計規范》和《藥品生產質量管理規范 (2010 年修訂 )》附錄 1 無菌藥品的要求 [12—13]，A 級潔凈區采用單向流。然而，能否控制潔凈區內的空氣潔凈度，氣流的影響較大。無菌隔離器內為 A 級環境，能否在日常生產中一直維持其內部的單向流對環境潔凈度、產品質量有重要影響。該測試會使用攝像設備全程記錄生產過程中的煙霧流動方向。測試過程中，無菌隔離器內設備處于正常生產狀態，人員在各個崗位進行模擬干預操作，模擬操作方法見表 1、表 2。通過是否引起紊流或空氣停滯等異常狀態來驗證人員在無菌隔離器內的操作是否規范。

無菌工藝模擬 (aseptic process simulation，APS)

APS 是指使用大豆胰蛋白胨液體培養基來代替藥品進行生產。因為在大多數情況下，微生物在培養基中的生長繁殖要遠比在實際產品中容易，所以使用培養基進行生產，其無菌風險遠大于正常生產，不僅可用于評價生產工藝對產品無菌保證的有效性和穩定性，還可用于驗證人員的無菌操作能力。國家藥品監督管理局藥品審評中心在對企業的APS 檢查中也提出 ，相關企業在人員的培訓與操作方面問題較大。因此，非常有必要對人員在無菌隔離器內的操作進行驗證。

為保證該驗證的普遍適用性，本研究對驗證中的人員在無菌隔離器內的操作行動進行規范。在APS 驗證中，人員需在無菌隔離器內進行“1.1”項下所述的干預操作，包含生產過程中可能涉及的所有操作，具體操作內容如表 1、表 2 所示。

在整個 APS 驗證過程中，按 GMP 要求采用最差的灌裝條件，并且對無菌工藝模擬生產的培養基產品進行促生長試驗，保證操作人員的任何不規范操作均會反映在培養基產品上。同時，對無菌隔離器內A 級環境和無菌隔離器所在的 C 級背景環境按正常生產頻率進行動態環境監測，監測項目為沉降菌、浮游菌、懸浮粒子和表面微生物。此外，及時記錄潔凈區之間的壓差、溫度和濕度，通過環境監測結果和培養基產品的培養結果來驗證人員在無菌隔離器內的操作是否規范。

1、無菌隔離器內操作的驗證結果請輸入標題

氣流流型測試

在無菌隔離器內的設備處于正常生產狀態且人員在各個崗位上進行模擬干預操作的條件下，由相關驗證人員完成氣流流型測試。驗證人員應根據實際情況，選擇無菌隔離器內的流型測試點，確保人員在無菌隔離器內的模擬干預操作均在煙霧氣流下方。氣流流型測試動作節選如圖所示，人員在無菌隔離器內進行操作時，無菌隔離器內的單向流沒有發生改變，未產生紊流現象，且與靜態測試相比，氣流流型相同，則說明人員在無菌隔離器內的操作規范，不會對無菌隔離器內的環境產生影響，進而影響產品質量。

2、APS 驗證

1、生產前無菌隔離器的準備

無菌隔離器在生產前會進行清潔、消毒、滅菌，以保證設備運行前無微生物污染，不會對驗證結果產生影響。

對無菌隔離器內的固定設備和手套等采用異丙醇進行噴霧和擦拭，以對其表面進行清潔和消毒。無菌隔離器內的灌裝壓塞機需進行泄漏檢測，檢測合格后，進行在線高溫濕熱滅菌 (121 ℃，30 min)。隨后，將設備運行過程中所需的輔助器具 ( 如不銹鋼條和培養皿等物品 ) 經預處理后放置于無菌隔離器中。按無菌隔離器驗證的裝載示意圖定點放置后，對無菌隔離器進行泄漏測試，測試合格后，采用經第三方機構通過對無菌隔離器內的過氧化氫濃度以及生物指示劑的挑戰驗證得出的滅菌運行參數( 預處理 10 min、充氣 15 min、保壓 40 min、通風120 min) 進行滅菌，通風至過氧化氫濃度降至 10–6以下，然后對過氧化氫滅菌曲線與崗位標準操作規程模板曲線進行審核，確保滅菌效果達到要求。過氧化氫滅菌曲線見如圖 3。

2、APS

APS 過程在 C 級潔凈區背景下的無菌隔離器 A級潔凈區環境中進行。操作人員按表 1 和表 2 所示模擬方法進行干預操作，并記錄每項干預操作的次數和時間。整個過程通過攝像設備記錄，動作節選如圖4所示，操作人員通過手套箱操作時，動作干凈、移動緩慢且穩健。

3、APS 過程的環境監測

在 APS 全程中進行沉降菌、浮游菌、懸浮粒子和表面微生物的監測。沉降菌、浮游菌和懸浮粒子的采樣點確定與評估見表 3，監測標準嚴格遵守GMP 規定 ( 見表 4)。

表面微生物的監測除設備表面、無菌隔離器手套表面外，還包括人員監測 ( 如人員穿戴的潔凈服表面和人員佩戴的手套表面等 )，進一步對人員在無菌隔離器內的操作規范性進行限制。監測結果表明，整個模擬過程中微生物的污染水平未超過法規規定的限度，證明人員在無菌隔離器內的操作不會對環境造成影響。除此之外，整個APS過程中，風速、壓差和溫濕度等監測結果均符合相關法規要求，監測記錄曲線見圖 5。

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