融媒記者張鑫
　　從產業一線到汽車行業標桿，用創新實踐詮釋中國制造向中國創造的躍遷——他就是全國勞動模范、北汽福田汽車股份有限公司時代領航卡車工廠首席技師王浩名。
　　“現在這個狀態沒有明顯的燒灼痕跡，但是MOS管卻被燒掉了。從我們分析和檢測結果來看，有可能是用戶維修過程中，蓄電池有被反接的情況。”記者見到王浩名時，他正在跟同事們對一臺出現故障的商用車整車控制器進行拆解分析。
　　據王浩名介紹，像這種拆解分析，每個月他們都要做十幾次。如果細化到每一顆螺絲，一臺整車大概有1萬多個零部件，王浩名的工作，就是要在復雜的設備零部件中排除故障，提出汽車質量檢測的智能化解決方案。在北汽福田的15年時間里，他從一名試車員到技術骨干，帶領團隊突破145項技術難題，創造了2000萬元的經濟效益。
　　全國勞動模范、北汽福田時代事業部采購質量工程副總監王浩名告訴記者：“零部件質量問題占整車的大概60%-70%，我們對于零部件的鑄造注塑，包括鉛焊的這些相關制造工藝也進行了細化，以支撐產品關鍵特性，從而持續給主機廠輸出合格產品。”
　　憑借敏銳的洞察力，在國六卡車產品投放初期，王浩名就成為推動行業變革的關鍵力量。此前尿素結晶問題是困擾汽車行業的普遍難題，王浩名主動請纓，帶領團隊模擬工況場景，對故障件進行拆解分析，鎖定問題根源，成功優化尿素噴嘴和混合腔結構，確保了新產品按時投放市場，每年為企業減少260萬元質量損失。
　　王浩名說：“我們聯合研究院開發了排放預警模型，主要針對售前、售中和售后產品交付的全過程管理，實現從逆向改進向正向預防的管理轉變。同時，對于維修技術及市場的響應支持體系，也有大幅提升。”
　　基于此理念，王浩名帶領團隊開發并應用國六產品排放預警模型，將質量問題解決端口前移60%，使故障響應速度提升50%，客戶滿意度提高15個百分點，由他主導成立的勞模創新工作室聯盟，打破產學研壁壘，促成17項高效成果轉化，形成需求識別、聯合研發、產業應用的創新生態鏈。為加快鍛造新質生產力人才矩陣，王浩名創新構建四位一體培養機制，將傳統師徒制與現代項目管理深度融合，累計培養高技能人才200多人，團隊發明專利轉化率高達25%。
　　“我們今年啟動了工匠攀登計劃，重點培養主攻智能網聯技術研發、線控底盤控制系統創新領域人才，來突破汽車新式化轉型中的關鍵技術瓶頸，為中國商用車自主創新邁向高端提供技術支撐。”提及今年工作計劃，王浩名這樣說。

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編輯：岳娜