2020年一組炸裂數據震驚業界：中國機床以186.1 億歐元消費額、169.5 億歐元產值雙料登頂全球第一。

然而，還沒等到中國完成從機床大國到機床強國的轉變，僅僅2年后，這些老牌國企竟集體跌落神壇。

沈陽機床、大連機床相繼破產退市，昔日“十八羅漢”幾乎全軍覆沒！

為啥我們造得出高鐵航母，卻造不出一臺頂尖機床？和國外先進企業到底差在哪里？

?——【·昔日機床巨頭走向沒落·】——?

1953 年，在蘇聯專家的專業建議下，中國對全國十八家重點機械廠大刀闊斧地展開整改與新建工作。

這些肩負重任的機械廠，從此扛起機床技術攻關與生產的大旗，它們就是后來聲名遠揚的 “十八羅漢”。

這一舉措成為行業騰飛的關鍵起點，僅僅兩年后，“十八羅漢”中的排頭兵，沈陽第一機床廠就傳來震撼行業的消息，新中國第一臺 C620-1 臥式車床在此成功研制。

這可不是一臺普通的車床，它填補了國內機床制造領域的空白，地位極其重要。

重要到什么程度？國家都把它的模樣印在了第三套人民幣 2 元紙幣上，成了民族工業的一張亮眼名片。

當時依托“十八羅漢”的集體力量，在蘇聯老大哥的援助下，咱們中國機床業發展勢頭迅猛，像坐了火箭一樣。

1958 年，同為“十八羅漢”的北京第一機床廠和清華大學攜手合作，攻克技術難題，成功搗鼓出亞洲首臺數控銑床 X53K1。

要知道，美國在 1952 年才研制出世界首臺數控機床，咱們中國僅僅只比他們晚了六年，這速度震驚了全世界！

朝鮮領導人金日成訪華的時候，咱們的工程師還用這臺數控銑床在鋼板上刻下 “金日成萬歲”，當作國禮相送。

不過，輝煌背后，其實已經悄悄埋下了隱患。

到了 60 年代，中蘇關系發生變化，蘇聯專家全部撤離中國。

雖說咱們中國靠著自己的本事，自主研發出 5 大類 26 種高精密機床，可當時實行的是計劃經濟體制，企業都一股腦地追求產量，粗放的生產方式造成了嚴重的資源浪費。

從 1961 年到 1978 年，這 17 年間生產的 164 萬臺機床，合格率居然只有 60%，這質量，簡直不忍直視！

更致命的是，國際技術交流中斷，中國機床業淪為閉門造車，想要創新，比登天還難，這也為日后的衰落挖好了大坑。

改革開放后，中國機床行業迎來高速發展，通過引進國外技術、并購海外企業，迅速擴大規模。

2000年代初，沈陽機床通過并購德國希斯等舉措，銷售額迅猛增長，2012年突破180億元，數控機床年產量達3.5萬臺，數控化率提升至61%，一度登頂全球機床行業榜首。

其產品覆蓋8大類、19個系列，部分高端機型甚至進入汽車、航空航天等核心制造領域，初步展現國際競爭力。

然而，這種繁榮建立在規模擴張而非技術自主之上。沈陽機床的核心數控系統依賴西門子，關鍵功能部件仍需進口，利潤被外資企業大幅擠壓。

2012年后，全球經濟下行，缺乏核心技術的中國機床業迅速崩塌。

沈陽機床負債層層飆升，到2019年合并口徑資產200以，負債卻高達375億，資產負債率約190%，捂都捂不住的資不抵債，只能一步步走向破產重整；

大連機床同樣陷入債務危機，曾經的“十八羅漢”幾乎全軍覆沒。

這下問題來了，中國機床和國外先進企業相比，差距到底在哪兒呢？

?——【·破局之痛·】——?

中國機床業的衰落，本質上是技術路徑的失敗。改革開放初期，想著用“市場換技術”這招打破困局，看似捷徑，實則是與虎謀皮。

德國德馬吉、日本馬扎克等巨頭從未轉讓過五軸聯動、數控系統等核心技術，中國企業只能買到過時技術或閹割版設備。

更諷刺的是，沈陽機床曾斥資收購德國希斯，卻因當地法規限制，連工廠圖紙都無權查看，最終血本無歸。

這種依賴甚至演變成“技術奴役”，日本企業賣給大連光洋的機床，居然還帶著“移動自毀”條款。

一旦檢測到位置移動，就會自動鎖死，需支付天價解鎖費。

這種赤裸裸的技術霸權，暴露了中國在產業鏈底層的尷尬地位。

比技術封鎖更嚴峻的是人才斷層。機床行業需要十年磨一劍的工匠，但如今年輕人寧愿送外賣也不愿進車間。

某國企老師傅退休前感慨：“我帶的最后一個徒弟，干了半年就轉行做直播了。”

數據顯示，國內高級技工缺口超2000萬，而日本馬扎克將技工姓名刻在公司榮譽墻上，德國技工收入堪比大學教授。

反觀中國，機床工程師平均月薪不足萬元，社會地位邊緣化。

更可悲的是，許多國企沿用“重設備輕人才”的管理模式，花千萬買進口機床，卻不肯給技工加薪。

哈爾濱某廠曾高價引進瑞士設備，卻因無人會操作，最終淪為廢鐵。技術可以購買，但工匠精神無法進口，人才斷檔讓中國機床業雪上加霜。

?——【·重生之路·】——?

絕境之中，曙光已現。國家層面，《中國制造2025》將高端數控機床列為戰略產業，政策傾斜下，民企率先成為破局先鋒。

江蘇多棱數控研制的五軸機床打入航天領域，為長征火箭加工關鍵部件；北京精雕的納米級雕刻機，精度達到0.1微米，媲美瑞士產品。

這些案例證明：唯有自主創新才能打破枷鎖。

濟南二機床更以“硬碰硬”殺出重圍，其大型沖壓設備被福特納入全球供應鏈，合同條款中赫然寫著“必須使用中國控制系統”。

這一刻，技術主權終于回歸。

但真正的崛起需全產業鏈協同。日本發那科的數控系統占全球50%份額，背后是數百家配套企業的精密協作。

德國西門子將機床與工業軟件深度綁定，構建生態壁壘。

中國卻長期“重單機輕系統”，數控系統70%依賴進口。

如今，華中數控等企業開始突圍，其“華中8型”系統已用于艦載機起落架加工，平均無故障時間從500小時提升至1600小時。

與此同時，職業教育的改革正在補上人才短板，蘇州健雄學院與通快機床合辦“雙元制”班級，學生畢業即能操作高端設備。

以核心技術為矛，以工匠精神為盾，中國機床業或能涅槃重生。歷史的教訓刻骨銘心，大國重器，終究要靠自己的骨頭長肉。

參考資料