在6月16日開幕的巴黎航展上，賽峰展示了其新一代發動機Rise的開發進展。Rise發動機與目前空客和波音最暢銷機型所搭載的Leap發動機相比，燃油消耗可降低20%，而Leap發動機也是中國商飛C919的主力發動機。

賽峰尤其展示了一個大尺寸無焊縫的一體化3D打印渦輪后框架，該技術的使用節省了大量材料，降低了制造成本，同時減輕了部件重量，有助于降低燃油消耗。

雖然其他3D打印部件尚未披露，但考慮到GE和Safran在之前的發動機平臺上對該技術的廣泛應用，3D打印很可能將在RISE計劃中發揮核心作用。此前，每臺leap發動機配備了19個3D打印燃油噴嘴，每個噴嘴比傳統部件輕25%，耐用性提高5倍，而GE9X發動機則包含300多個打印部件。因此有理由相信，RISE發動機也將搭載大量3D打印零件。

賽峰飛機發動機公司工程副總裁 Delphine Dijoud 在于近日在賽峰技術中心通報公司進展情況時表示，渦輪后框架比采用傳統鑄造和加工技術制造的框架輕三分之一。生產周期僅為三周，而非18個月。更短的周期是增材制造的優勢之一，因此設計變更可以在開發過程的后期進行。Dijoud表示，對于渦輪機后框架，賽峰集團的目標是最終將生產周期縮短至一周甚至更短。

賽峰工程師選擇了鎳基高溫合金作為適用于發動機熱段。賽峰增材制造園區首席執行官Francois-Xavier Foubert指出，增材制造并非制造金屬部件最經濟的方式。但他解釋說，如果消除焊縫能夠帶來諸多好處（例如顯著減輕重量），或者零件形狀更復雜，能夠集成更多功能，從而減輕整體設計重量，那么增材制造就顯得合情合理。

良好的“購買/飛行比”是增材制造技術的另一大優勢。Foubert表示，傳統技術制造一個1磅重的部件需要3-10磅的金屬，而增材制造技術僅需1.5磅。他強調，目前的增材制造技術在完成增材制造工藝后幾乎無需任何加工，因此渦輪后框架已達到“凈成形”狀態。

賽峰集團已在發動機中使用增材制造技術，目前已生產14種零件，包括鋁、鎳基高溫合金和鈦合金。Foubert表示，RISE驗證機上25%的增材制造技術將用于未來發動機的生產。

增材制造設備能夠生產越來越大的零件。Foubert預測，從2030年代初開始，增材制造技術可以制造直徑達2米的部件。同時，單臺設備上功率更大、數量更多的激光器可以熔化更厚的金屬粉末層，從而提高生產效率。

盡管增材制造的應用可能會增長，但其他工藝仍將面臨競爭。由于鑄造工藝成本較低，鑄造廠可以保留不太復雜的零件。此外，他們還可以保留復雜的冶金工藝，例如單晶零件。Foubert補充道，鍛造工藝可能仍然最適合高負荷部件。

盡管如此，發動機制造商有時可以在這三者之間做出選擇。“鍛造、鑄造或增材制造——只要我們保有自主權，我們就會選擇成本最低的工藝，”賽峰集團執行副總裁、戰略兼首席技術官Eric Dalbies表示。雖然礦場無法搬遷，但將金屬轉化為粉末的霧化工藝可以實現在內部完成，或者至少在足夠接近的地方完成。他還表示，因此空客和賽峰可以委托合資的金屬供應商Aubert & Duval建造一座鈦金屬霧化設施。

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