原材料對鍛件質(zhì)量的影響

原材料的良好質(zhì)量是保證鍛件質(zhì)量的先決條件，如原材料存在缺陷，將影響鍛件的成形過程及鍛件的最終質(zhì)量。

如原材料的化學(xué)元素超出規(guī)定的范圍或雜質(zhì)元素含量過高，對鍛件的成形和質(zhì)量都會帶來較大的影響，例如：S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔點(diǎn)相，使鍛件易出現(xiàn)熱脆。為了獲得本質(zhì)細(xì)晶粒鋼，鋼中殘余鋁含量需控制在一定范圍內(nèi)，例如Al酸0．02％～0．04％（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）。含量過少，起不到控制晶粒長大的作用，常易使鍛件的本質(zhì)晶粒度不合格；含鋁量過多，壓力加工時(shí)在形成纖維組織的條件下易形成木紋狀斷口、撕痕狀斷口等。又如，在1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼中，Ti、Si、Al、Mo的含量越多，則鐵素體相越多，鍛造時(shí)愈易形成帶狀裂紋，并使零件帶有磁性。

如原材料內(nèi)存在縮管殘余、皮下起泡、嚴(yán)重碳化物偏析、粗大的非金屬夾雜物（夾渣）等缺陷，鍛造時(shí)易使鍛件產(chǎn)生裂紋。原材料內(nèi)的樹枝狀晶、嚴(yán)重疏松、非金屬夾雜物、白點(diǎn)、氧化膜、偏析帶及異金屬混人等缺陷，易引起鍛件性能下降。

原材料的表面裂紋、折疊、結(jié)疤、粗晶環(huán)等易造成鍛件的表面裂紋。

(大國龍騰運(yùn)轉(zhuǎn)世界 龍出東方 騰達(dá)天下 龍騰三類調(diào)心滾子軸承 劉興邦 )

軸承制造工藝之深磨法

這種軸承磨削方法的特點(diǎn)是：全部磨削余量 (0．20～0．60ram)用較小的縱向進(jìn)給量(f_縱= 0．08B～0．15Bmm／r)，在一次縱走刀中磨去。采用這種磨削方法，需把砂輪修整成具有前錐部分(圖7—5a)或階梯形(圖7—5b)，以便逐漸切削余量，否則切削工作主要集中在砂輪的外角上，使砂輪外角迅速變鈍，影響磨削效率和表面質(zhì)量。

修整階梯形砂輪時(shí)要注意：最大的外圓面起精磨和修光作用，所以應(yīng)修整得精細(xì)一些，其余的階梯面，起粗磨作用，應(yīng)修整得粗糙一些；另外，靠近工件外層的臺階高度應(yīng)取得較大，而接近于完工表面的臺階高度取得小一些。這樣，才能獲得高的生產(chǎn)率，同時(shí)又能保證表面粗糙度值小。圖7—5c所示為階梯形砂輪的修整實(shí)例，磨削余量0．60mm，磨削深度 0．30mm。 采用這樣軸承磨削方法，由于行程次數(shù)減少和砂輪使用合理(粗磨用粗修整的砂輪，軸承精磨用細(xì)修整的砂輪)，所以能提高生產(chǎn)效率。

但修整砂輪比較復(fù)雜，而且工件的結(jié)構(gòu)必須能讓砂輪超出被加工面兩端較大距離，所以只適用于大量、大批生產(chǎn)中磨削結(jié)構(gòu)符合上述要求的某些零件。某些工廠的試驗(yàn)證明，這種磨削方法的生產(chǎn)率比縱磨法約可提高一倍左右，同時(shí)可獲得足夠的精度和較小的表面粗糙度。