3月26日，廣汽本田開發區新能源工廠落成典禮暨全新電動車型P7下線儀式正式舉辦。

廣汽本田開發區新能源工廠總投資35億元、年產能12萬輛，集合了30多項全球領先、50多項國內領先、近60項Honda全球首次應用的技術工藝。作為“蘊新智遠”戰略落地的核心支撐和關鍵舉措，新工廠通過全球頂尖制造技術與中國本土化創新經驗的融合，重新定義了新能源汽車智造的技術生態。

數智化層面，廣汽本田開發區新能源工廠通過數字化與智能科技的深度整合，實現全鏈路數據貫通和智能高效柔性生產：通過MES系統與設備監控系統的100%數據連接提升生產計劃與實績聯動響應速度；沖壓車間采用全伺服生產線，最快3.75秒生產一個/一對沖壓零件，零件生產完成后由機器人完成100%自動裝箱；焊裝車間實現焊接100%自動化，應用行業首創的焊接AI檢測，確保車身焊點100%合格。

涂裝車間采用行業先進的定量機和噴槍系統實現100%全車自動涂膠，結合視覺定位系統，打膠精度達到0.5mm；總裝車間整體自動化率達到國內汽車行業水平近3倍，導入零件自動配送AGV及直供輸送線，實現物流效率提升25%。

零碳實踐方面，廣汽本田開發區新能源工廠以“極致綠色、極致零碳”為目標，通過全流程綠色生產和全方面節能降碳，實現“投產即零碳”，重新定義綠色智造的行業標準。原材料上，在Honda全球體系內首用低VOCs雙組份清漆涂料，車身涂裝100%用綠色低揮發性涂料；生產工藝采用鋯化薄膜前處理工藝，實現有害重金屬廢水100%消除，含磷廢渣100%消除；升級行業領先的AGV換紙盒干式噴房，實現噴漆廢水0化；環保治理做到廢氣100%收集，VOCs單位面積排放量比排放標準低78%。節能降碳上，導入智慧能源管理系統，敷設22MW光伏發電系統，并通過數智化高效制冷站、余熱100%利用等提升能源效率。廣汽本田開發區新能源工廠已于2024年12月19日獲得由廣州碳排放權交易中心頒發的碳中和聲明證書，實現“投產即零碳”。這種將環境效益前置到生產源頭的做法，開辟了綠色制造的新路徑。

在新能源汽車市場陷入“配置內卷”“續航焦慮”的當下，廣汽本田開發區新能源工廠揭示了智電時代用戶價值的本質回歸：當技術創新進入平臺期，品質與信任才是穿透周期的終極壁壘。廣汽本田依托26年品質積淀，以數智化科技創新為突破，賦能P7豪華純電SUV品質新高度，構筑用戶信任護城河。

P7以“不同、不暈、不累、不慌、不懸、不卡、不怕、不糙”八大功能價值重新定義電動時代新駕趣，而新工廠以先進智造鑄就其頂級品質。全流程RFID智能MES系統為每臺P7生成“數字ID”，集成生產環節上萬個數據，實現從沖壓到總裝的全生命周期品質追溯。

在新開發的本田云馳智能高效純電W架構上，安全性是第一要素。P7車身高強度鋼占比高達68%，其中熱成型鋼占比25%，融合高級兼容性車身設計，扭轉剛度達到4萬牛·米/度，標配13個安全氣囊，榮獲2024年CCB中國十佳車身。

P7應用寧德時代和Honda高標準定制的90度高能量密度三元鋰大電池，續航能力出色，電池采用12000噸一體化壓鑄全鋁外殼，比傳統焊接更堅固，碰撞安全性能遠超行業標準。

除了極致安全，P7的耐用性和品質感也實現了同級別的全面躍升。車身采用全方位鋁鋅涂層防腐防銹，搭配高耐性持久透亮2K清漆工藝，相比傳統1K清漆，漆膜厚提升50%、漆面平滑度提升57.8%，流平性更佳，耐酸性提升97%，耐擦傷性提升28%。

新智造的背后，是廣汽本田累計千萬產銷奠定的品質基因，是對安全與品質始終如一的極致追求。融合Honda 70多年技術沉淀，廣汽本田打造出經26年品質口碑驗證的、從研發到量產的完整驗證體系。堅持“120%合格率”標準、400多項出廠檢測，廣汽本田還對P7整車進行了超過150萬公里的極端環境測試，只為交付給消費者100%的放心品質。

從B級車標桿雅閣（參數丨圖片），到燁品牌廣汽本田首款電動車型P7，變化的是動力源和智能生態，不變的是對駕趣與品質的極致追求。廣汽本田拒絕以犧牲質量為代價換取短期市場紅利，而是將用戶價值刻進DNA，堅持長期主義：始于對造車本質的敬畏，成于對技術沉淀的耐心，忠于對用戶承諾的守護。

在可持續發展方面，廣汽本田圍繞“2045年前（力爭2040年）實現產品全生命周期碳中和”企業碳中和戰略，通過新能源工廠、紅樹林生態保護行動等深度綠色實踐，努力成為汽車行業碳排放管理領跑者；圍繞“2050交通事故零死亡”企業安全愿景，廣汽本田擴大Honda SENSING 360+等智能安全科技的應用以及“安全中國行”等道路安全教育活動，守護所有道路交通參與者的安全。廣汽本田以“技術向善”重構產業邏輯，將“以人為本”的理念注入智電革命，實現商業價值與社會價值的共生進化。

在產業模式革新方面，廣汽本田開發區新能源工廠融合了Honda全球多個海外工廠的智慧結晶，同時整合華為、科大訊飛等本土先鋒科技，形成“全球經驗+中國方案”的技術生態。這一模式為全球其他新能源工廠的建設提供了可借鑒的模板，開創了合資車企“反向技術輸出”的新路徑。