猜猜看，一臺新能源汽車的整車焊接需要多長時間？

答案可能會令很多人大吃一驚——43秒！

這個由#華工科技董事長馬新強給出的數字，不僅是中國速度，更是全球最快。

中國#激光技術，是如何打破國外壟斷的？

說起激光，大家應該不陌生，其高能量密度特性，非常適宜切割物體。

焊接和切割，不分家。

我們先從三維五軸激光切割技術講起。

三維五軸激光切割技術是一種金屬件的工業加工系統。

通過“五軸聯動系統”實現工件的多角度靈活運動，同時使用高功率激光束聚焦能量，快速熔化工件，再結合智能編程與實時軌跡修正。

這套系統可精準切割復雜三維曲面的金屬件，達到非常高的加工精度。

在日常生活中，我們能感知物體的長度、寬度和高度，這就是所謂的三維。

那么，為什么激光切割這套系統要用到五軸呢？

這是為了提高加工的精度，在X、Y、Z三個軸之外，又加上了一條可調節傾角的A軸和一條可進行旋轉的C軸，讓一次性完成“360度無死角”的加工成為可能。

有這五軸的精確配合聯動，再加上內部集成的聚焦鏡片、噴嘴等光學元件的切割頭，這套設備的關鍵硬件部件就成型了。

五軸示意圖

軟件當然也很重要。

一套專門開發的數控系統，負責控制激光切割頭的運動軌跡、速度、加速度以及激光功率等參數，實現對復雜三維零件的精確切割。

三維五軸激光切割機優越性能，普遍應用在制造業的多個領域。

比如，汽車行業中熱成型部件的加工。

三維五軸激光切割機可用于切割高強度鋼板，像是車門防撞梁、底盤部件、發動機零部件等高強鋼件的切孔與修邊。

這種切割技術可以完美替代模具沖壓。

老讀者可能會問，之前正解局在《特斯拉、小米搶著用的壓鑄機，中國做到了世界第一》中介紹過新能源汽車制造中的壓鑄機技術，既然激光切割和焊接能完美替代模具沖壓，那還要大型壓鑄機干嘛呢？（點擊標題即可閱讀）

其實，這兩種技術不但不沖突，實際上還是相輔相成的。

壓鑄機負責成型，解決了“如何造零件”的問題，而激光切割技術則負責高精度修邊，把那些毛毛糙糙的邊邊角角變平滑，解決了“如何打磨零件”的問題。

特斯拉的一體化壓鑄件，在整體壓鑄成型后，就采用五軸激光進行修邊。

汽車熱成型件三維五軸切割機

再比如，航空航天領域的構件加工。

三維五軸激光切割技術可用于制造飛機發動機葉片、機翼、機身結構件、航天器零部件等，精確切割出復雜曲面和薄壁結構，不但保證了零部件的尺寸精度和表面完整性，還有助于減輕飛行器重量，提高燃油效率和飛行性能。

此外，三維五軸激光切割技術還被廣泛應用于船舶制造、工程機械、醫療器械、建筑裝飾、電子電器等諸多領域，為這些行業的技術創新和產品升級提供了有力支持。

三維五軸激光切割技術的出現，無疑是對傳統加工方式的重大突破。

在汽車、航空航天等領域，傳統的沖壓模具生產構件的方式，成本相當高昂。

拿一臺普通轎車來說，平均需要1000-1500套大小不同的模具。

汽車車身模具

模具在使用中免不了磨損，為了保證加工精度，模具還需要定期更換。

如果是加工特殊材料的特殊構件，比如屈服強度達1500MPa以上的高強鋼，那么模具的損耗就更大，效率也更低。

這些成本，最后都疊加到消費者頭上，可不是個小數字。

1979年，意大利普瑞瑪（Prima Industrie）公司率先開發出三維五軸CO2激光切割機，德國通快（Trumpf）也緊隨其后開發出類似產品。

三維五軸激光切割機迅速在歐洲的高端制造業刮起風暴。

幾乎與此同時，日本的幾個公司也相繼研制開發出低加速度、高精度的工作臺移動式的三維五軸激光切割機，切走了一部分國際市場的蛋糕。

普瑞瑪公司的三維五軸激光切割機

如今新能源汽車大行其道，車身構件的輕量化需求越來越高。

這直接催生出熱成型技術，也就是將鋼板加熱至900-950℃后快速冷卻成型，與此同時，加工強度提升至1000-2000MPa，傳統模具就沒有用武之地了。

汽車、航天等行業的小批量定制化生產業已經成為趨勢，專門開模的成本太高，三維五軸技術則無需模具，通過編程即可快速調整加工參數和路徑，降低生產成本和周期，幾乎是唯一的技術解決方案。

三維五軸激光切割技術優勢明顯，在工業界大行其道。

僅看國內市場，2024年我國激光切割設備市場規模約為368.5億元，預計今年有望突破400億元。

2015年以前，全球五軸激光切割設備的市場由德國通快、意大利普瑞瑪、日本小松（Komatsu NTC）、日本三菱、意大利BLM等國際巨頭主導，前五大廠商合計占據約65%的市場份額。

如果以機器的高精尖段位劃分，以高端應用為主的北美市場則占了全球25%的份額。

2018年后，在汽車熱成型生產線爆發式增長的帶動下，全球三維五軸激光切割生產線沖破了2000臺的年需求量，其中僅國內市場就占700臺。

這么大的市場，中國本土企業當然不會任由國外企業把持，在2010年后逐漸快速崛起，并打破國外技術壟斷。

長期以來，三維五軸激光切割技術被國外壟斷，但經過多年研發攻關，我國已經突破了三維五軸激光切割機的三大核心技術單元的突破：

數控系統、激光器和切割頭。

作為機床的“大腦”，高端數控系統曾長期被德國西門子、日本發那科等企業壟斷。

我國企業華中數控通過自主研發，成功推出“華中9型智能數控系統”國產高性能數控系統。

該系統具備自主感知、自主學習、自主決策、自主執行四大功能，在加工效率和穩定性上超越進口系統，使加工效率達到進口系統的105%。

高功率光纖激光器被看作是激光切割的“心臟”，能穩定地產生激光。

我國自主研發的功率能覆蓋3kW-20kW的高功率光纖激光器，徹底打破了國外壟斷，且成本僅為進口的60%。

被看作快刀的切割頭，是直接面對構件的設備要件，曾因結構復雜、密封要求高，完全依賴德國通快（Trumpf）的進口。

2018年，華工科技通過創新設計，解決了內部電路信號和水氣通道的密封難題，密封圈數量僅為國外的2/3，且支持無限旋轉和動態調焦，性能直接對標德國通快。

跟生產汽車一樣，三大核心技術單元在組裝成整機后，也需要調試。

華工科技全球首發的第五代智能三維五軸激光切割機，其關鍵核心部件已經做到了100%自主可控，不但打破了高端激光切割裝備技術封鎖，還促進了國產替代的進程。

華工科技的國產三維五軸激光切割機，搭載華中9型智能數控系統

與此同時，技術領域中的單兵作戰思維也已被系統模式替代。

激光切割機的產業鏈合理布局，協同發展，國內300余家上下游企業形成創新網絡。比如，武漢光谷產業集群就聚集了73家激光裝備企業，實現了研發、制造的產業分工不分區的新格局，這讓區域內的成品國產化率超90%，大大降低了整機成本。

現在，中國成功躋身至德國、意大利、日本之后，成為全球第四個完全自主掌握三維五軸激光加工技術的國家。

中國企業，也加入到高端激光設備的國際市場競爭中。

以設備產地來看，歐洲憑借德意兩家企業的雄厚積累，以42%的份額占據最大生產輸出地；其次則是憑借全球第一的工業制造體系打破壟斷迎頭趕上的中國，占38%；第三名是以高精尖產業著稱的日本，占15%左右的生產份額。

國內的領軍企業華工科技，在2023年7月，已累計交付近280臺三維五軸激光切割設備，占據國內70%的市場份額。

國內第一，全球第三，直接迫使進口設備降價超過20%以上。

講完切割，再講講文章開頭提到的焊接。

由于工作臺上加工構件是非接觸式作業，高功率激光器本身就能快速加熱材料實現熔合，所以只需把激光頭更換成焊接頭，切割機就能秒變焊接機，可以完成如汽車車身、航天器材的高精度焊接，實現了一機多用的高效普適性生產。

激光焊接效果

在新能源汽車生產中，雖然壓鑄技術將很多零件化整為零，一體成型，但一次性把大大小小的全部零部件都生產出來，還遠不現實，在制造中仍然離不開焊接。

特別是電機定子需要高精度焊接，激光焊接就有用武之地了。

特斯拉使用了超大型沖壓機生產一體式車身，但電池包、車頂等關鍵部位仍依賴激光焊接來確保密封和強度。

新能源汽車電機定子激光焊接自動化生產線

激光切割成功突破封鎖，我國的激光焊接技術也達到了國際先進水平。

尤其是在中厚板、手持激光焊接及超快激光焊接等領域成果顯著，如今已具備使用激光成形超過12平方米的復雜鈦合金構件的技術和能力，并投入多個國產航空科研項目的原型和產品制造中。

激光具有很高的能量，在與固相物質相互作用時有顯著的熱效應。

利用這個原理，材料表面能夠快速熔化、凝固，形成新的合金物質，其物理、化學性能會有所改變。這個工藝的突出優點是在瞬態過程即可實現，并且有很精準的區域可掃描選擇性。

這個技術，更進一步的應用是激光表面熔覆工藝。

在某種金屬基體上，先覆蓋一層專門配置的合金粉末，用激光使其熔化，成為熔覆層的主體合金，同時基體金屬也有一薄層熔化，與之結合。

激光熔覆層的合金體系，具備基體所沒有的高性能，擴展了傳統的電鍍等金屬表面強化技術。比如采用激光熔覆技術修復航空發動機葉片或軸承，讓表面合金更耐磨，可顯著延長使用壽命。

激光熔覆技術加固軸承耐磨表面

愛美人士應該知道一種激光脫毛的技術，原理就是把毛燒掉，同樣的，激光也可以用來清洗。

加工件表面有時會粘有亞微米級的污染顆粒，粘得很緊，常規清洗辦法很難去除，激光清洗就很有效。

高能激光束產生熱效應和物理沖擊效應，將污染物瞬間高溫氣化后去除，同時保持基底材料完好無損。

激光清洗原理圖

激光清洗具有效率高，清潔度高，覆蓋面大，且能遠距離操作、安全可靠的優點。

華工科技全球首創的輪胎模具激光清洗智能裝備，效率提升4倍，把傳統的干冰清洗徹底淘汰，用激光開啟輪胎模具清洗的新時代。

經過多年的研發探索，中國實現了三維五軸激光切割技術從“受制于人”到“自主可控”的跨越。

這背后，不僅是我國高新企業的技術突破，更受益于工業體系的強大需求。

一方面，我國是全球最大的制造業國家，高端化、智能化轉型的迫切需求構成了最強勁的市場拉力。

航空航天領域對復雜曲面零件加工的嚴苛要求，新能源汽車產業對輕量化電池托盤的大規模量產需求，船舶制造中對異形曲面切割的效率升級期待，共同構成了技術迭代的“剛需場景”。

另一方面，以華工科技、大族激光為代表的中國激光裝備企業，以“十年磨一劍”的韌性攻克了核心技術。

這種“市場出題、企業接單”的良性互動，讓技術創新真正扎根于產業土壤。

未來，大國重器，還將持續上新！