用數據流驅動生產流,以智能化重構價值鏈,成為中小企業“智改數轉”的標桿……江西省越光電纜股份有限公司(以下簡稱越光電纜)以敢為人先的魄力,打造了行業領先的數字化工廠。這場數字化轉型不僅讓企業生產效率實現質的飛躍,更重塑了電纜行業的生產范式,為傳統制造業升級提供了可復制的“越光方案”。
2021年,越光電纜與江西理工大學展開深度合作,啟動數字化轉型工程。雙方團隊耗時3年,搭建起覆蓋研發、生產、供應、銷售全鏈路的工業互聯網平臺,將177臺生產設備、1657個數據采集點位接入云端,構建起“設備互聯—數據互通—智能決策”的數字化閉環。
在越光電纜的生產車間,每臺設備都安裝了智能網關,實時采集電流、電壓、溫度、轉速等運行數據。1號大拉機的線速度穩定在91.14米/分鐘,90擠塑機的溫度控制精度達到±1℃,36盤框絞機的絞合節距誤差不超過0.5毫米……這些數據通過5G網絡傳輸至工業互聯網平臺,經算法分析后生成設備健康度評分和預警信息。當2號中拉機的軸承溫度超過閾值時,系統會自動推送維修工單,避免故障擴大。
在訂單管理環節,ERP(企業資源計劃)系統自動拆解訂單需求,生成物料清單和生產計劃;在排產環節,APS(高級規劃與排程)系統根據設備負荷、物料庫存等因素,優化生產序列,使訂單交付周期縮短15%;在質量檢測環節,CTMS(線纜偏心測厚)系統通過X射線實時檢測電纜絕緣層厚度,數據自動上傳至LIMS(實驗室信息管理)系統,實現質量問題的追溯和分析。這種全鏈路數字化,讓生產過程從“暗箱操作”變為“透明可控”。
越光電纜的數字化工廠最亮眼的創新,是將數字孿生技術應用于生產管理。在監控中心的大屏上,車間的三維虛擬模型與實景完全同步,設備運行狀態、在制品位置、人員流動軌跡等實時更新。管理人員點擊虛擬模型中的1250單絞機,就能查看其生產參數、能耗數據和歷史故障記錄;放大某段生產線,可清晰地看到該區域的產能利用率和質量合格率。
“這種虛實映射的管理模式,徹底改變了傳統的生產調度方式。”越光電纜總經理姚國建說,“2024年10月,一批緊急訂單要求5天內交付,通過數字孿生系統模擬不同排產方案的產能匹配度,最終選擇將部分工序外包,既保證了交貨期,又避免了設備超負荷運轉。”據統計,應用數字孿生技術后,生產調度效率提升了30%,緊急訂單響應速度提高了50%。
數字化還打破了產業鏈的信息壁壘,實現了上下游的智能協同。供應商通過SRM(供應商關系管理)系統實時查看越光電纜的原材料需求和庫存水平,提前備貨;物流商通過TMS(運輸管理)系統獲取發貨計劃,優化運輸路線;客戶則可通過CRM(客戶關系管理)系統追蹤訂單進度,甚至查看生產過程的關鍵節點影像。這種協同模式,使供應鏈響應速度提升25%,客戶滿意度達到98.6%。
數字化轉型帶來的成效體現在實實在在的經營數據中:2024年,越光電纜的銷售利潤率從2.37%提升至4.0%,增長率達68.7%;新產品產值率從60.34%提升至70.0%,創新成果轉化速度加快;萬元產值綜合能耗從9.08降至8.0,節能降耗成效顯著。這些數據印證了數字化對企業提質增效的推動作用。
2024年11月,越光電纜作為南昌市兩家推薦企業之一,參評全國“實體經濟和數字經濟深度融合典型案例—數字領航企業”,成為30家候選企業中唯一的電纜企業。其數字化工廠系統通過中國中小企業發展促進中心驗收,獲40萬元獎補資金,并被國家級、省級主流媒體相繼報道,成為中小企業數字化轉型的學習樣本。
從設備聯網到數據貫通,從數字孿生到智能協同,越光電纜的數字化轉型之路,為傳統制造業提供了寶貴經驗。它證明,通過數字化賦能,中小企業同樣能實現跨越式發展,在新一輪產業革命中搶占先機。(胡飄、葛艷麗)
來源:本報消息
特別聲明:以上內容(如有圖片或視頻亦包括在內)為自媒體平臺“網易號”用戶上傳并發布,本平臺僅提供信息存儲服務。
Notice: The content above (including the pictures and videos if any) is uploaded and posted by a user of NetEase Hao, which is a social media platform and only provides information storage services.