用數據流驅動生產流，以智能化重構價值鏈，成為中小企業“智改數轉”的標桿……江西省越光電纜股份有限公司（以下簡稱越光電纜）以敢為人先的魄力，打造了行業領先的數字化工廠。這場數字化轉型不僅讓企業生產效率實現質的飛躍，更重塑了電纜行業的生產范式，為傳統制造業升級提供了可復制的“越光方案”。

2021年，越光電纜與江西理工大學展開深度合作，啟動數字化轉型工程。雙方團隊耗時3年，搭建起覆蓋研發、生產、供應、銷售全鏈路的工業互聯網平臺，將177臺生產設備、1657個數據采集點位接入云端，構建起“設備互聯—數據互通—智能決策”的數字化閉環。

在越光電纜的生產車間，每臺設備都安裝了智能網關，實時采集電流、電壓、溫度、轉速等運行數據。1號大拉機的線速度穩定在91.14米/分鐘，90擠塑機的溫度控制精度達到±1℃，36盤框絞機的絞合節距誤差不超過0.5毫米……這些數據通過5G網絡傳輸至工業互聯網平臺，經算法分析后生成設備健康度評分和預警信息。當2號中拉機的軸承溫度超過閾值時，系統會自動推送維修工單，避免故障擴大。

在訂單管理環節，ERP（企業資源計劃）系統自動拆解訂單需求，生成物料清單和生產計劃；在排產環節，APS（高級規劃與排程）系統根據設備負荷、物料庫存等因素，優化生產序列，使訂單交付周期縮短15%；在質量檢測環節，CTMS（線纜偏心測厚）系統通過X射線實時檢測電纜絕緣層厚度，數據自動上傳至LIMS（實驗室信息管理）系統，實現質量問題的追溯和分析。這種全鏈路數字化，讓生產過程從“暗箱操作”變為“透明可控”。

越光電纜的數字化工廠最亮眼的創新，是將數字孿生技術應用于生產管理。在監控中心的大屏上，車間的三維虛擬模型與實景完全同步，設備運行狀態、在制品位置、人員流動軌跡等實時更新。管理人員點擊虛擬模型中的1250單絞機，就能查看其生產參數、能耗數據和歷史故障記錄；放大某段生產線，可清晰地看到該區域的產能利用率和質量合格率。

“這種虛實映射的管理模式，徹底改變了傳統的生產調度方式。”越光電纜總經理姚國建說，“2024年10月，一批緊急訂單要求5天內交付，通過數字孿生系統模擬不同排產方案的產能匹配度，最終選擇將部分工序外包，既保證了交貨期，又避免了設備超負荷運轉。”據統計，應用數字孿生技術后，生產調度效率提升了30%，緊急訂單響應速度提高了50%。

數字化還打破了產業鏈的信息壁壘，實現了上下游的智能協同。供應商通過SRM（供應商關系管理）系統實時查看越光電纜的原材料需求和庫存水平，提前備貨；物流商通過TMS（運輸管理）系統獲取發貨計劃，優化運輸路線；客戶則可通過CRM（客戶關系管理）系統追蹤訂單進度，甚至查看生產過程的關鍵節點影像。這種協同模式，使供應鏈響應速度提升25%，客戶滿意度達到98.6%。

數字化轉型帶來的成效體現在實實在在的經營數據中：2024年，越光電纜的銷售利潤率從2.37%提升至4.0%，增長率達68.7%；新產品產值率從60.34%提升至70.0%，創新成果轉化速度加快；萬元產值綜合能耗從9.08降至8.0，節能降耗成效顯著。這些數據印證了數字化對企業提質增效的推動作用。

2024年11月，越光電纜作為南昌市兩家推薦企業之一，參評全國“實體經濟和數字經濟深度融合典型案例—數字領航企業”，成為30家候選企業中唯一的電纜企業。其數字化工廠系統通過中國中小企業發展促進中心驗收，獲40萬元獎補資金，并被國家級、省級主流媒體相繼報道，成為中小企業數字化轉型的學習樣本。

從設備聯網到數據貫通，從數字孿生到智能協同，越光電纜的數字化轉型之路，為傳統制造業提供了寶貴經驗。它證明，通過數字化賦能，中小企業同樣能實現跨越式發展，在新一輪產業革命中搶占先機。（胡飄、葛艷麗）

來源：本報消息