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BMC是英文Bulk Molding Compound的字首縮寫，中文名稱為團狀模塑料。BMC是一種半干法制造玻璃纖維增強熱固性制品的模壓中間材料，由不飽和聚酯樹脂、低收縮/低輪廓添加劑、引發劑、內脫模劑、礦物填料等預先混合成糊狀,再加入增稠劑、著色劑等，與不同長度的玻璃纖維，在專用的料釜中進行攪拌，進行增稠過程,最終形成團狀的中間體材料，可用于進行模壓和注塑 。

加工熱固性塑料模壓制品時，多采用預壓、預熱、適當提高模壓溫度等，以避免采用高的模壓壓力。若不適當的提高預熱溫度或延長預熱時間則致使在預熱過程中已部分固化流動性降低，不僅不能降低模壓壓力反而要用更高的模壓壓力來保證物料填滿模腔。

歐能—模壓時間也稱壓縮模塑保溫保壓時間。是指模具完全閉合后或最后一次放氣閉模后，到模具開啟之間，物料在模內受熱固化的時間。模壓時間在成型過程中的作用主要是使獲得模腔形狀的成型物有足夠的時間完成固化。固化是指熱固性塑料成型時體型結構的形成過程，從化學反應的本質來看固化過程就是交聯反應進行的過程。但工藝上的“固化完全”并不意味著交聯反應已進行到底，即所有可參加交聯的活性基團已全部參加反應。這一術語在工藝上是指交聯反應已進行到合適的程度，制品的綜合物理力學性能或其他特別指定的性能已達到預期的指標。顯然，制品的交聯度不可能達到100％，而固化程度卻可以超過100％，通常將交聯超過完全固化所要求程度的現象稱為“過熟”，反之稱為“欠熟”。

模壓時間的確定與SMC/BMC模塑料的固化速率，制品的形狀和壁厚、模具的結構、模壓溫度和模壓壓力的高低，以及預壓、預熱和成型時是否排氣等多方面的因素有關，在所有這些因素中以模壓溫度、制品壁厚和預熱條件對模壓時間的影響最為顯著。合適的預熱條件由于可加快物料在模腔內的升溫過程和填滿模腔的過程，因而有利于縮短模壓時間，提高模壓溫度時模壓時間隨之縮短而增大制品壁的厚度則要相應延長模壓時間。

在模壓溫度和模壓壓力一定時模壓時間就成為決定制品性能的關鍵因素，模壓時間過短樹脂無法固化完全、制品欠熟因而力學性能差，外觀缺乏光澤，脫模后易出現翹曲和變形等。適當延長模壓時間不僅可克服以上的缺點，還可使制品的成型收縮率減小并使其耐熱性、強度性能和電絕緣性能等均有所提高。但過分地延長模壓時間又會使制品過熟，不僅生產效率降低、能耗增大而且會因過度交聯使收縮率增加，導致樹脂與填料間產生較大的內應力；也常常使制品表面發暗起泡，嚴重時會出現制品破裂。

模壓成型壓力由液壓機提供，溫度和升溫速率由模壓成型溫控設備——模溫機控制。模溫機不僅能均勻穩定控制模壓成型溫度度，通過PLC系統，可設定控制升溫速率，提高磨模壓制品的外觀和質量。

BMC的缺陷以及原因

一 氣泡 乃是加壓BMC基材時出現氣體導致在制品表層突起。
可能的原因及糾正的措施：
1．BMC原料中的“干玻纖”引起模塑料鋪層中的空隙，這些空隙在成型時其內集合的氣體可能膨脹為氣泡。要完全糾正就要在制備BMC時改變工藝或減少玻纖的含量。
2．BMC原料被濕氣、壓機的油花、潤滑油或外脫模劑所沾染，在成型時受熱可能轉變成蒸汽而引成氣泡，碳酸鈣和硬脂酸鹽都是親水物質故所以容易沾染水份。
3．捕獲空氣的機會應減到最少，這種機會取決于BMC鋪料的面積和位置，實際上采用減少鋪料的面積，類似像金字塔一樣鋪放在模具中央部位是有效的，可以迫使空氣在成型中跑在BMC料流的前面而逸出。
4．當合模至最后尺寸前，應盡量減慢合模速度，較低的合模速度會減少物料的攪動并削弱捕獲空氣的機會。
5．上述較低的閉模速度如果結合較低的模溫，能導致較平坦地流動和較少的予凝膠，也減少了捕獲空氣的機會，但固化時間必須加長。
6．減少模塑的壓力是有效的，可形成較平坦的料流，減少了捕獲空氣的機會。
7．檢查模具安裝的平行度和壓機本身的平行度。由于模具安裝失水準會引起料流之攪動(不平坦流動)就會增加捕獲空氣的機會。
8．超量的引發劑或阻聚劑能引起予凝膠和不平坦流動，同樣，低收縮添加劑也會引起氣體的產生，此刻，改進BMC的配方就有必要。
9．材料的粘度極大地影響料流，故要調整其到適當的范圍，平時要注重不同的粘度水平將在多大程度上影響到氣泡發生的位置與頻度。
10.制品變截面變厚度部位能改變平坦的料流，過厚的截面在固化時并不能得到充分的熱度和壓力，為此可從產品設計上進行檢討。
11.通常成型中捕獲的空氣會使制品發生缺肉、自燃和氣泡，因此適當的出料飛邊是必要的，利于排氣。
12．過分干硬的料團致使料流不穩定，導致予凝膠，針孔和氣泡。
二 蜘蛛網 白色螺旋絲束狀的熱塑性塑料的集聚，這種癥狀指示熱塑性塑料和聚酯是不相容的。
可能的原因及糾正的措施：
1．由于起始增稠不快，熱塑性塑料添加劑從基體復合物中分離出來，應使復合物起始一小時增稠到50萬Cps。
2．某些熱塑性塑料添加劑與聚酯不相容。
3．添加劑過量必然蜘蛛網嚴重，其加入量愈少愈好，但對收縮率的控制又會出現問題。
三 污染 出現外來物質在制品表面。 可能的原因及糾正的措施：
1．填料和硬脂酸鹽等粉末吸濕之后易造成不均勻增稠與固化，產生氣泡。用于清理壓制品飛邊的壓縮空氣中含有水汽和油花是一個重要的污染源，必須在成型的全過程中予以密切關注，容易引起污染等多種缺陷。
2．模塑料中的空氣塵埃和設備中的油花等沾染，應從凈化環境方面根本著手。
3．模具本身有雜質或其它污染，也必然導致制品被污染。
4．污染的其它途徑包括：飛邊、修整上一制品的碎屑、工作臺、混雜的加料工藝。
四 表面裂紋(發裂) 裂紋出現在表面但并未穿透制品的基體。
可能的原因及糾正的措施：
1．在根切(倒稍)的部位最易發生，尤其當開模時，會有較大的應力作用在該部位，如果制品在模具內卡得過緊，則容易在頂出桿部位造成發裂。
2．頂出銷的運動不平衡或不正常，會導致脫模時發裂。
3．過快的頂出速度也是導致過度的應力作用于模塑制品上。
4．完全固化的零件具備足夠的強度來抵抗脫模時的應力，要求延長固化時間和稍稍提高模溫來保證充足的固化。
5．在模內的流動距離愈短或料流速度愈低，則發生玻纖取向的機會愈少，也就迫使零件的薄弱部位產生的機率也小。
6．模塑時發生在制品熔接線部位的材料強度最弱，也就不一定能抵抗住脫模的應力。故調整鋪料的尺寸和位置，就有可能改變這個局面。
7．應用外脫模劑有利于脫模，自然也減少應力。但外脫模劑僅用于新模、破損之鍍鉻面、剪切邊等場合。
8．減少引發劑的用量或降低其活性，對增加剛脫模零件的強度是有效的。
9．頂出銷部位之飛邊應減到最小，過度的飛邊將造成零件頂出時的阻力，增加裂紋形成之危險，頂出銷部位有一定間隙使其空氣逸出但又不能產生過度的飛邊。
10．一般都使模具的型腔部份比型芯部份高出10 -15℃ 對于消除前述脫模鎖住和根切的影響是有益的。
五 破碎性裂紋
穿透零件基體的裂紋。可能的原因及糾正的措施：
1．當模具根切嚴重，容易鎖模，造成起模或頂出時破裂。
2．頂出銷不平衡嚴重時，同樣易造成出模時困難而破裂。
3．頂出速度過快。
4．玻纖取向、料流前沿，熔接線都是零件的薄弱區，故鋪料的圖案應使料流的行程最短或先在薄弱區塞上一塊小料。
5．材料未充分固化就必然導致制品強度不足，增加固化時間和提高模溫均能提高制品的熱強度。
6．模具未安裝水平，好比使模具產生根切一樣，有了倒梢必導致破裂。
7．頂出銷部位的飛邊過于嚴重，也類似于根切，要仔細調整到適當的間隙。
六 焦燒 由于空氣或苯乙烯未能逸出，在此模溫下被點燃，制品變色，當然這個部位也就填不滿而缺肉。
可能的原因及糾正的措施：
1．鋪料的面積過大，往往造成空氣或苯乙烯不能被趕出，故增加料流的距離，減緩料流的速度，讓空氣或苯乙烯沿模具的剪切邊或頂出銷排出。
2．剪切邊(披縫)過小、過緊，不利于排氣，調整到適當的間隙是有利的。
3．發生在模具冷熱交界處，材料之固化有強烈的差異，而且氣體也不易排出。
七 無光澤發暗之表面失去表面光澤的制品。
可能的原因及糾正的措施：
1．固化不完全會導致表面失光。
2．壓力不足一方面容易缺肉，另一方面易造成個別位置的表面并未能與模具的表面相接觸。
3．模具止動塊{承壓墊}的誤差，引起加在料團上的壓力不一致，而這個誤差往往是零件的碎片填在止動塊上，不良的模具結構或模具未調平等原因造成的，一般要求加在料流上的壓力應該是均衡的。
4．料團的收縮率愈小愈能保證制品表面緊緊貼住，也不容易失光，故調整收縮率為重要前提。
5．料團的反應性不足導致不適當的固化，故優選引發劑的種類和添加量是很需要動一番心思的，當然也可選用高活性的UP。
6．模具表面本身已經磨損或積有浮垢，可用外脫模刑或苯乙烯來清潔這些污垢，模具表面一定要保持持續的拋光程度。
7．過度的料流長度能引起相分離，低收縮添加劑被分離，而造成失光，故要求有恰當的鋪料圖案。
8．料團在模壓前放置在空氣中的時間過久，使苯乙烯過度揮發，易引起予凝膠、相分離和表面失光。
八 銳邊撕裂(咬邊) 微小的、不規則形狀的撕裂，位于零件剪切邊的部位，而造成工件不完整的損傷。
可能的原因及糾正的措施：
1．過度的飛邊就含有一定量的玻纖，頂出時粘附在零件的剪切邊上，可能會將玻纖拉出，并形成缺角的碎片，故要小心地拋光剪切邊并認真調整間隙。
2．較慢頂出和慢慢起模會減少這種機會，實際上過厚的飛邊也并不容易保持的。
3．過度的料流和運動，會增加飛邊的量，因此降低合模速度和壓力是有效的。
4．假定是由于鋪料的原因，玻纖取向平行于剪切邊，就會使剪切邊更加脆弱，因此改變鋪料的圖案、有可能增加碎片的抵抗度。
5．一個較高粘度的料團會減少玻纖之取向，減少碎片的機會。
6．某一部位碎片撕裂總有痕跡，及時地使用一些外脫模劑來避免撕裂的出現。
減少模腔與模芯之間的溫差，有可能減少剪切邊的厚度。
九肉眼就能現察到表面的玻纖取向。請注意，相分離和纖維裸露有大致相同的外貌，容易混淆。
可能的原因及糾正的措施：
1．過長料流距離就會增加流痕，顯現玻纖取向，盡力保持玻纖之隨機分布。
2．過慢的閉模速度就會形成流動痕跡，故增加閉模速度對取向之隨機性是有好處的。
3．較低的粘度增加玻纖取向之機會。
4．某些低收縮添加劑趨向于使玻璃纖維泛到表面層，重新選用低收縮添加劑之品種和用量，有可能掩蔽玻纖在表層之下。
5．壁厚迅速變化之部位容易引起玻纖之取向。
6．料團過度暴露在空氣中，失掉苯乙烯，容易引起予凝膠和流痕。
十 熔接痕
零件上過度脆弱的部位都發生于料流匯合的區域，在這個區域增強的玻纖不易引成搭接與架橋，因此熔接痕是零件強度的薄弱區。
可能的原因及糾正的措施：
1．過長的料流距離與分塊的鋪料方法將導致玻纖取向和熔接線，將料團直接加到易發生熔接痕的部位是有效的。
2．快速的閉模速度易引起玻纖取向，過高的模溫產生予凝膠，而影響到材料較好地熔接，降低合模速度，降低模溫能使嚴重的熔接痕趨緩。
3．特定的模具設計，如：過長的料流距離、料團分流和型芯等形成孔的料流前沿而導致熔接痕，如果熔接線發生在零件的邊緣，則在此設置溢流口是有效的。
4．在某種情況下，在易發生熔接痕的部位事先放置特定的玻纖網或編織紗是有利的。
十一 暗斑
可能的原因及糾正的措施：
1．上模要同時壓平在下模的止動塊上，方能保持對材料的均勻壓力。
2．壓力不足導致不平穩之料流，或者厚薄變截面處就有可能與模具表面接觸不良，造成局部暗斑。
3．予凝膠的小片也有可能形成暗斑，糾正辦法：減少料團與模具接觸的時間、降低模溫、降低物料之活性或增加合模速度。
4．假如模溫過低就會出現獨立的冷片或熱片，導致不均勻固化和收縮。
5．料團收縮率控制不良，固化時材料過早剝離模具而失光，應優化低收縮添加劑的品種和水平。
6．料團暴露在空氣中時間過長，引起予凝膠和暗斑。
十二 缺肉制品局部缺損，充不滿。
可能的原因及糾正的措施：
1．檢查上模是否均勻落在止動塊上然后適當加些料，保持有0.03左右的過壓量。
2．料團接觸模具表面時間過長有予凝膠，就會阻止料流順利充模，而導致缺肉。
3．合模過慢引起予凝膠。
4．壓力不足。
5．過長的料流距離，引起予凝膠在先。
6．料團粘度過大。
7．料流活性過高或模溫過高而引起予凝膠，改變引發劑和樹脂是有效的。
8．排氣不好，未逸出的空氣引起缺肉，空隙和焦燒。
9．多模腔壓模中的某一腔加料過多導致另一模腔的壓力失衡。
十三 相分離
低收縮添加劑在料流時從料團中分離出來形成表面發粘、熱塑性樹脂富集，顏色不勻。
可能的原因及糾正的措施：
1．料團過度的暴露并與熱模接觸，容易造成相分離，縮短鋪料的時間是有效的，這樣可以保持料團的均質性。
2．非常短的料流距離往往會導致相分離，增加料流的距離和料流的運動，將使低收縮添加劑在系統中有較好的混合，從而減少相分離的機會。
3．過高的壓力能引起熱塑性塑料添加劑與熱模芯的親合而造成從基體中分離，適當減少其壓力。
4．熱塑性塑料喜歡附著在熱模表面，熔融并自基體分離，適當降低其模溫，能減少這種現象。
5．料團之粘度過分低，當流動時熱氣塑性塑料添加劑容易從基體中分離，例如，初始粘度的升速低于500,000Cps/小時，則有可能低收縮添加劑并未鎖定在基體之中，增加料團之粘度和初始的增粘速度。
6．某些熱塑性塑料比其它同類趨向于相分離，故過量添加這種熱塑性塑料會加劇相分離，仔細優選新的熱塑性塑料添加劑。首先是可增粘性，其次是均質的相容性。
7．使用熱塑性塑料添加劑最小用量的料團配方，使用超細顆粒之填料或增加它的投料量，來鎖定熱塑性塑料添加劑，避免使用非常規的脫模劑。
十四 針孔 直徑為 1.0mm 以下的獨立的一個或一組小孔出現在表面。
可能的原因及糾正的措施：
1．過短的料流長度可能捕捉空氣引起針孔，適當地延長料流的距離，利于排氣。
2．鋪料過于接近模具邊緣，雖好充滿模具但往往吃不上足夠的壓力，適當地增加料量，使料團受到均勻的正壓力。
3．揮發性物質(外脫模劑、壓機潤滑油、濕氣)等沾染在模具上或料團上，固化時易產生氣體而變成針孔。
4．過低的粘度引起料流太快，易捕獲空氣，而過高的粘度料流不暢，又會引成予凝膠同樣會捕捉空氣，故要優選料團之粘度。
5．太低的壓力引起不均勻的料流，極易產生予凝膠和捕獲空氣。
6．太高的模溫，極慢的合模也會引起予凝膠導致針孔。
7．鋪料時成獨立的小塊小片能捕獲少量空氣引成針孔。
8．模具閉合時能讓空氣逸出，就可避免氣泡、針孔、焦燒等。故要及時清潔剪切邊和頂出銷。
9．有時出于模具過于復雜迫使料流距離冗長，導致予凝膠在料流末端捕捉空氣，可在模具上設立溢流槽(overflow)，可讓料團捕捉的空氣溢出模腔，消除氣。
10．如在成型前料團暴露在空氣中的時間過長，以致于過分干硬，就不容易流動，發生予凝膠和捕捉空氣。
11．假如上下模的模溫過于接近( 3℃ )尤其當模芯溫度高過模腔，剪切邊間隙變小，甚至封死。空氣的通道被閉死，一般講，只要不粘在模腔中，總是模腔溫度高于模芯。
十五 予凝膠 制品表面不良之色斑，通常發暗、粗糙而且伴有針孔，這都是先于料流之前已經開始固化。
可能的原因及糾正的措施：
1．料團停留在模具表面的時間過長，引起過早固化即予凝膠。
2．過慢的合模速度，提供了先于料流結束之前就予凝膠之機會，增加合模速度是有效的。
3．過高的模溫或活性過高的引發劑容易引起予凝膠。
4．料團暴露在空氣中的時間過長，變得干硬，干的料團阻止料流，造成予凝膠、捕捉空氣。
十六 樹脂富集 制品表面的某個區域纖維含量過低。
可能的原因及糾正的措施：
1．過分長的料流能引起玻纖取向，并在延伸的料流中短缺玻纖。
2．過分快的合模速度增加了料流速度，導致玻纖取向和玻纖分布不均勻，較慢的閉模速度能使基料帶動玻纖有序流動，減少樹脂富集。
3．過低的粘度就無能力帶動玻纖一起流動，很容易引起料流范圍內的樹脂富集。
十七由于材料的收縮所引起的在背面有肋條部位的表面凹陷，或者背面有臍子、凸臺或者此處肉厚，尤其發生在淺色制品上。
可能的原因及糾正的措施：
1．當料團直接鋪在肋條或凸臺上，迫使玻纖直接擠進肋條與凸臺，就引起這種缺陷。如果延伸材料的流動，可能會促使玻纖在肋條或凸臺上部架橋，而阻止材料在肋條與凸臺上部的收縮，不會造成凹陷，故要優化鋪料方法和料流距離。
2．當模腔和模芯在大致相同的溫度時，會促使制品的內外表面幾乎同時固化，而當增加型腔一側的模溫(通常是外表面)會使其先固化，而阻止表面的凹陷，一般增加10 -15℃ 。
3．優選低收縮添加劑，控制其收縮率到最小。
4．增加肋條或凸臺部位玻纖的架橋機會，宜采用較長的玻纖。
5．如果肋條寬度和表面厚度比例不適當很容易造成表面凹陷，一般肋條過窄或表面過薄都是不利的，有文獻推薦b/t=0.75(b為肋條寬度，t為表面厚度)。
6．過高的壓力會增加肋條顯現，使用二次壓力法，即在成型后10-30sec減壓之原來壓力的25-50％的保壓壓力至成型結束。
十八 浮渣
在制品表面的暗條和疵斑轉移并殘留到模具表面，這通常是由于配方中非正常的內脫模劑和不相容的低收縮添加劑在一定溫度下覆蓋上去的。
可能的原因及糾正的措施：
1．非常低的模溫，內脫模劑未能熔融(也包括低收縮添加劑)，引起零件發粘，樹脂分離和泛渣。
2．料團置停在模具表面時間過長，導致內脫模劑及低收縮添加劑未到時就分離。
3．增加料流的距離起到再次混合的作用，當然徹底清潔模具表面也是有效的。
4．從前一只零件表面的殘留物還會轉移到后一只零件的表面產生同樣的缺陷，認真清潔模具表面、噴灑外脫模劑。
5．低收縮添加劑與基體樹脂不相容，必將在模塑時分離而引起模具和零件同時形成浮渣。
6．過量之低收縮添加劑甚至會增加這種缺陷。
7．使用阻聚劑，延緩膠化的發生，或者選用低活性引發劑，降低模溫這些都使料流運動中低收縮添加劑的分離趨于減弱。
十九 適用期的穩定性 某些配方中的添加劑不利于料團的貯存，會影響到料團過早膠化。
可能的原因及糾正的措施：
炭黑、鐵黑、鈷蘭等大劑量顏料會激發提早膠化，正確選用顏料并使用適當的劑量就成了重要的因素。
1．使用阻聚劑能有效地延長存放期。但必須注意與基體物料充分混合，使其對以后固化的時間影響最小。
2．料團儲芷的環境溫度直接影響到適用期，建議在10 -15℃ 的冷室內存放。
二十 發粘
制品與模具表面發生物理粘結，導致脫模困難和裂紋。
可能的原因及糾正的措施：
1．浮渣、模具污染或模具檢修不良都能引起制品粘在模具上，噴灑外脫模劑有助于補充內脫模劑的不足。
2．不完全的固化阻止料流完成，固化后收縮容易抱緊十分合身的模芯部份，故增加模溫、延長保壓時間卻是有益的。
3．偏離中央的料流能引起模具的歪斜，一旦壓力釋放，模具回到原來的位置，發生機械鎖握。
4．模具的直接原因導致輕微的倒稍，易發生瑣定零件，需拋光或重鍍表面。
5．太多或太少的收縮，在某些模塑條件下也容易引起機械鎖定，要調整低收縮添加劑的種類和數量。
二十一 劃痕
擦傷發暗的區域，沿著料流的方向尤其是有色料表面在玻纖富集的區域發生劃痕。
可能的原因及糾正的措施：
1．過分外延的鋪料方法使玻纖束容易取向并導致表面劃痕，盡量使鋪料回縮一些。
2．料團中已存有個別膠化塊，出現在表面上就像劃痕的樣子，降低模溫；使料團與模具表面接觸時間減小，阻止予凝膠，消除劃痕。也要注意在料團配方中選用合適的阻聚劑和引發劑。
3．料團之粘度過低容易在運動中引起玻纖取向，導致劃痕(紋理)，增加料團之粘度減少取向并可降低紋理。
4．一旦低收縮添加劑從基體中分離出來，就會使料流瓦解，而出現紋理和劃痕，慎選低收縮添加劑的品種和用量。
5．未很好維護或模具表面未鍍鉻、硬度不足會被料流擦傷，引起紋理尤其當淺色或白色料團內含結晶Ti02的高含量，其晶體也有可能導致擦傷模具表面。
6．過分干枯之料團會造成予凝膠，產生紋理。
7．油品、油脂和污物在料流中能引起制品表面之紋理，仔細檢查料團及原材料有無污染之情況。
8．顏料未能充分分散，也在表面上出現類似劃痕一樣的紋理。
二十二 皺褶
可見的不規則的流動痕跡。
可能的原因及糾正的措施：
1．過分長及紊亂的料流易引起玻纖取向，在模具上引起不均勻的堆積，導致波紋。
2．未調平的模具當固化時加在料團上的壓力往往是不均勻的，導致表面坡度，鋪料要均勻，當上模接觸到止動塊時，應使加在料團上的壓力是均衡的。
3．過低的模壓實際上能引起不均勻的壓力分布，造成料團收縮后離開模具表面，導致波紋。
4．太低的料團粘度引起取向或紊亂的料流，導致波紋。
5．過快閉模能引起紊亂的料流導致波紋。
6．已經予凝膠的料團能分裂料流，造成對物料之不均勻的壓力，降低模溫是有用的。而物料之活性，藉助于阻聚劑和引發劑的調節也是必要的。
二十三未固化 在模壓時料團未完全固化，通常表現為無光澤的表面，有苯乙烯氣味，還有引發劑的氣味，有氣泡、爆裂、分層等缺陷伴隨發生。
可能的原因及糾正的措施：
1．溫度不足或模具表面有冷區，會發生固化不完全。
2．引發劑的添加量不足、樹脂的活性不好或保壓時間不足等均能引起聚合不充分。
3．引發劑活性低或量少導致固化反應慢。
4．太多的阻聚劑當然導致聚合反應慢，這種添加的阻聚劑可能在樹脂中，也可能在料團的配方中加入的。
二十四 翹曲制品形變、過度收縮或存有過度的內應力。
可能的原因及糾正的措施：
1．過分長的料流能引起玻纖取向，導致不一致的玻纖分布，也容易引起應力集中。
2．處在邊緣狀態固化的制品由于機械強度低，尺寸易變化，要增加模溫和保壓時間。
3．固化后的制品后收縮或膨脹過多造成翹曲。
4．使用冷定型夾具能阻止翹曲變形。
二十五 泛白 漆后零件表面泛出輕度白色。
可能的原因及糾正的措施：
1．在絕大多數A級表面的物料系統中，其制品表面易發生泛白，這種觀象削弱了涂漆的裝飾性，使用PS或其它不泛白的低收縮添加劑。
2．選用淺色格調涂覆，從而減輕泛白。
3．采用泛白的低收縮添加劑與PS混合后共用。

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1.課程內容與工廠一線接軌，廠里怎么要求我們怎么評審，全3D設計案例共計20套，學員必修案例7套，必修案例完成，可繼續練習選修案例，鞏固基礎。

2.針對不同學員因材施教，每月評選優秀學員，并頒發獎勵，樹立努力學習的榜樣。

3.我們堅持原創教程，學員使用的理論教程均為我們自己編寫印刷，更適合模具行業發展現狀，理論數據更加充分，更適合學員學習。

4.理論結合實踐，學員在我們這就可以現場拆解模具，更加了解模具內在原理，學習效果更加落地，不再虛無縹緲。

5.我們的課程都是按計劃上課，該有的知識點一個不少，學習內容一目了然，循序漸進，先易后難，每節課都有新知識點，后面學的結合前面內容的知識點，越學越通，越學越懂。

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