【軸承知識】軸承零件加工常見問題？

為了讓軸承確保壽命的使用，在制造軸承后需要對軸承進(jìn)行工藝加工，比如說鍛造工藝；為了讓軸承成品零件得到均勻分布的殘留碳化物，確保軸承的耐磨性，需要進(jìn)行退火工藝；為了去除軸承脫碳層，確保軸承成品零件的硬度，需要進(jìn)行車加工工藝；為了讓軸承保持材料芯部性能，提供材料表面硬度最終提綱保持架輕度和耐磨性，需要對軸承保持架進(jìn)行熱處理工藝等。

為了能讓軸承得到良好的性能使用，提高軸承的工作效率，加工工藝是必經(jīng)之路。那在軸承零件進(jìn)行加工時(shí)會常見一些什么問題呢?

一、保持架熱處理常見質(zhì)量問題？

1、硬度偏低：

原因：淬火溫度偏低(欠熱)；脫碳層未車掉；嚴(yán)重過熱。

2、金相組織不合格：

組織欠熱：淬火溫度偏低。

組織過熱：淬火溫度偏高。

二、外圈磨加工常見問題？

1、磨端面常見問題

1）磨削燒傷，導(dǎo)致表面硬度下降；

2）兩端磨量不均，導(dǎo)致滾道不對中,擋邊磨不出；

3）平行差、尺寸超差，導(dǎo)致?lián)踹吥ゲ怀?

4）有車加工料廢件。

2、粗磨/外徑常見問題

1）表面粗糙度超差，精磨工序不易修正。

2）圓度超差，必將導(dǎo)致精磨滾道時(shí)，滾道圓度超差。

3）垂直差超差，導(dǎo)致磨削滾道時(shí)，磨量不夠，而報(bào)廢。

4）有車加工料廢件。

3、細(xì)磨外徑常見問題

1）表面粗糙度超差，終磨工序不易修正。

2）圓度超差，必將導(dǎo)致終磨滾道時(shí)，滾道圓度超差。

3）垂直差超差，導(dǎo)致磨削滾道時(shí)，磨量不夠，而報(bào)廢。

4）有車加工料廢件。

4、磨擋邊常見問題

1）磨削燒傷，導(dǎo)致套圈產(chǎn)生微裂紋，大大降低軸承使用壽命；

2）滾道寬度超差，導(dǎo)致成套軸承軸向游隙超差，降低軸承使用壽命；

3）有車加工料廢件。

5、粗磨滾道常見問題

1）磨削燒傷，導(dǎo)致套圈產(chǎn)生微裂紋，大大降低軸承使用壽命；

2）有車加工料廢件。

6、精磨滾道常見問題

1）磨削燒傷，導(dǎo)致套圈滾道表面硬度降低或產(chǎn)生微裂紋，大大降低軸承使用壽命；

2）滾道圓度、表面粗糙度超差導(dǎo)致超精滾道難以糾正，圓度、表面粗糙度超差:導(dǎo)致軸承振動值超差，噪聲增大，軸承降低使用壽命；

3）因砂輪寬度不夠或震幅不夠，滾道面產(chǎn)生臺階，導(dǎo)致軸承無游隙，無法使用；

4）滾道面內(nèi)凹，降低軸承使用壽命。

5）有車加工料廢件。

7、精研滾道常見問題

1）滾道圓度、表面粗糙度超差導(dǎo)致表面粗糙度超差：導(dǎo)致軸承振動值超差，噪聲增大，降低使用壽命；

2）有車加工料廢件。

8、終磨外徑常見問題

1）圓度超差，導(dǎo)致用戶在裝配軸承時(shí)，不易或無法裝配。

2）垂直差超差，導(dǎo)致軸承裝配后外圈中心與軸不同心，降低軸承使用壽命。

3）有車加工料廢件。

三、內(nèi)圈磨加工常見問題？

1、磨端面常見問題

1）磨削燒傷，導(dǎo)致表面硬度下降；

2）兩端磨量不均，導(dǎo)致?lián)踹吥ゲ怀觯?/p>

3）平行差、尺寸超差，導(dǎo)致?lián)踹吥ゲ怀觯?/p>

4）有車加工料廢件。

2、磨擋邊常見問題

1）磨削燒傷，導(dǎo)致套圈產(chǎn)生微裂紋，大大降低軸承使用壽命；

2）滾道寬度超差，導(dǎo)致成套軸承軸向游隙超差，降低軸承使用壽命；

3）擋邊面與滾道母線夾角小于90°，降低軸承使用壽命；

4）有車加工料廢件。

3、粗磨滾道

1）磨削燒傷，導(dǎo)致套圈產(chǎn)生微裂紋，大大降低軸承使用壽命。

2）圓度、表面粗糙度超差，導(dǎo)致精磨滾道難以控制圓度、表面粗糙度超差，甚至磨不出，而報(bào)廢。

3）垂直差超差，導(dǎo)致后道工序磨不出，而報(bào)廢。

4）有車加工料廢件。

4、精磨滾道常見問題

1、磨削燒傷，導(dǎo)致套圈產(chǎn)生微裂紋，大大降低軸承使用壽命。

2、圓度、表面粗糙度超差，導(dǎo)致精磨滾道難以控制圓度、表面粗糙度超差，甚至磨不出，而報(bào)廢。

3、垂直差超差，導(dǎo)致軸承裝配后內(nèi)圈中心與軸不同心，造成軸承無游隙，降低軸承使用壽命或無法正常工作。

4、有車加工料廢件。

5、粗磨內(nèi)徑常見問題

1）圓度、表面粗糙度超差，導(dǎo)致精磨滾道難以控制圓度、表面粗糙度超差，甚至磨不出，而報(bào)廢。

2）垂直差超差，導(dǎo)致后道工序磨不出，而報(bào)廢。

3）有車加工料廢件。

5、精磨內(nèi)徑常見問題

1）圓度超差，導(dǎo)致用戶在裝配軸承時(shí)，不易或無法裝配。

2）垂直差超差，導(dǎo)致軸承裝配后內(nèi)圈中心與軸不同心，降低軸承使用壽命。

3）有車加工料廢件。

6、精研滾道常見問題

1、滾道圓度、表面粗糙度超差導(dǎo)致表面粗糙度超差：導(dǎo)致軸承振動值超差，噪聲增大，降低使用壽命。

1. 有車加工料廢件。

（五二倒置 大國統(tǒng)一 龍出東方 騰達(dá)天下 龍騰劉興邦）

軸承套圈加工工藝方法及特點(diǎn)分析

對于軸承套的加工工序來說，我們常見的就有兩種方法：一種是集中工序，另一種是分散工序，為了讓軸承套圈更好的進(jìn)行加工，根據(jù)了解，分析有關(guān)軸承套圈這兩種工序方法的一些特點(diǎn)，希望對大家在進(jìn)行軸承套圈加工時(shí)有所幫助。

一、軸承套圈加工的集中工序

軸承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一個(gè)或幾個(gè)套圈的車削加工。

集中工序的特點(diǎn)：

（1）一次裝夾循環(huán)中能完成大部分或全部車削工序，減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時(shí)間，提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度，提高了生產(chǎn)率。若是成批生產(chǎn)的中、小型套圈在多軸自動車床上一次可車出2~3個(gè)。

（2）縮短了工藝流程，減少了中間貯存、裝卸、運(yùn)輸環(huán)節(jié)，便于生產(chǎn)管理;減少了機(jī)床設(shè)備和工具量。

（3）有利于實(shí)現(xiàn)自動化和大批量生產(chǎn)，縮短了生產(chǎn)周期，降低了生產(chǎn)成本。

但同時(shí)對車床、刀具、夾具和輔助工具等工藝裝備和工件毛坯均有較高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有較高精度，對金相組織和硬度等表面質(zhì)量也要求較嚴(yán)格；要求車床有較大的功率、剛性和較高的加工精度及自動化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多軸半自動機(jī)和自動機(jī)床，一般對大批量生產(chǎn)宜采用多軸自動機(jī)床，對中、小批量和加工型號多變的宜采用多刀半自動車床；工藝裝備的種類和數(shù)量多，專用性強(qiáng)、更換型號麻煩，調(diào)整困難且費(fèi)時(shí)，工人的技術(shù)水平要求較高，需要合理的生產(chǎn)組織管理。

二、軸承套圈加工的分散工序

軸承套圈分散工序要分幾次裝夾才能完成-一個(gè)套圈的車削加工。

分散工序的特點(diǎn)：

（1）適合于中、大型電機(jī)軸承座的安裝小批及單件生產(chǎn)。容易組織生產(chǎn)，車床、工夾具簡單經(jīng)濟(jì)，便于更換軸承型號，成本低。若單機(jī)連成自動線, 亦適合大批量生產(chǎn)。

（2）可以采用剛性好、功率大的高效專用車床來加工，便于選取最佳的工藝參數(shù)，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。

（3）對單機(jī)可以實(shí)現(xiàn)自動上下料、自動走刀和自動測量，機(jī)床容易操作，對工人要求技術(shù)不高。

（4）對套圈毛坯要求不高，各類形式、大小、國產(chǎn)軸承與進(jìn)口軸承的新舊代號尺寸規(guī)格參數(shù)對照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能適應(yīng)。

但“分散工序"工序多而工藝路線長，加工時(shí)間和工序間停貯、運(yùn)輸、檢查裝卸等時(shí)間長，-個(gè)套圈需經(jīng)多機(jī)、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查，定位誤差大、加工精度差。增加了人、財(cái)、物和能源的消耗。