一、傳統焊接的痛點與自動化需求

在傳統焊接作業中，人工操作存在效率低、精度波動大、高危環境風險等問題。對于復雜焊縫（如曲線焊縫、坡口焊縫或薄板微縫），人工難以保證一致性。而焊接機器人的核心價值在于通過焊縫跟蹤系統實現"感知-決策-執行"的閉環控制，將焊接自動化推向更高水平。

二、焊縫跟蹤系統的三大核心模塊

現代焊接機器人的自動跟蹤能力依托于多模態傳感+智能算法+動態控制的協同體系：

1. 高精度傳感層

1. 激光視覺傳感器：通過線激光掃描焊縫輪廓，實時生成3D點云數據（精度可達±0.01mm）

2. 電弧傳感模塊：監測焊接電流/電壓波動，反推熔池動態特征

3. 紅外熱成像：追蹤焊縫區域溫度場分布，預防燒穿或未熔合

2. 智能決策層

1. 路徑規劃算法：基于點云數據重建焊縫三維模型，自動生成最優焊接軌跡

2. 自適應控制算法：根據材料厚度、坡口角度動態調整焊接參數（如電流/速度/擺幅）

3. 深度學習模型：通過歷史焊接數據訓練，實現氣孔、咬邊等缺陷的在線預測

3. 執行控制層

1. 六軸機器人實時糾偏：伺服電機以10ms級響應速度修正焊槍位姿

2. 變位機協同運動：針對空間曲線焊縫，實現工件與焊槍的同步旋轉

三、典型應用場景與技術突破

? 案例1：汽車底盤機器人焊接

采用鐳爍光電激光焊縫跟蹤系統，通過激光條紋掃描實現：

1. 0.3秒內完成T型接頭識別

2. 焊槍橫向糾偏精度±0.1mm

3. 焊接速度提升40%，飛濺減少60%

? 案例2：塔筒縱縫焊接

針對30mm厚鋼板窄坡口焊：

1. 多傳感器融合技術實現坡口深度預測

2. 自主開發的自適應擺焊算法，焊道填充效率提升35%

四、技術優勢與未來趨勢

當前系統能力邊界：

1. 可處理焊縫類型：對接/搭接/角接/環縫

2. 適用材料：碳鋼/不銹鋼/鋁合金（厚度0.5-50mm）

3. 跟蹤速度：最高5m/min（視傳感器幀率而定）

焊接機器人的自動跟蹤能力已突破傳統"示教再現"模式，進入感知智能時代。鐳爍光電的焊縫跟蹤系統通過"硬件-軟件-工藝"三位一體設計，在工程機械、新能源、航空航天等領域實現焊接合格率99.2%以上的實證效果。隨著工業4.0的深化，智能焊接將向著更自主、更柔性的方向持續進化。