江蘇
一、引言：焊接自動化升級的必然趨勢
在現代工業制造中，焊接是金屬加工的核心工藝之一。然而，傳統焊接依賴人工經驗或預設程序，難以應對工件形變、裝配誤差等動態問題，導致返工率高、效率低下。激光焊縫跟蹤技術通過實時感知與動態糾偏，成為實現高精度、自適應焊接的關鍵突破點。
二、激光焊縫跟蹤技術原理
激光焊縫跟蹤系統基于結構光三維重建與視覺算法協同實現精準定位，其核心流程如下：
激光掃描：通過線激光發射器在焊縫表面投射高密度條紋，形成特征光帶；
圖像采集：工業相機實時捕捉光帶形變，獲取焊縫的三維輪廓數據；
數據處理：AI算法（如點云配準、邊緣提取）分析焊縫位置、寬度及坡口形狀；
動態調整：將坐標偏差反饋至焊接機器人，實時修正焊槍軌跡與焊接參數。
技術優勢：
毫米級精度：±0.01mm定位誤差，適用于超薄板（0.5mm）至厚板（50mm）全場景；
抗干擾性強：濾除飛濺、弧光、煙塵干擾，適應復雜工況；
自適應學習：支持多類型焊縫（V型、角接、搭接）的自主識別與參數匹配。
三、行業痛點與鐳爍解決方案
1. 船舶制造中的厚板多道焊
挑戰：大尺寸曲面工件熱變形顯著，傳統示教模式需頻繁中斷調整；
方案：鐳爍焊縫跟蹤系統實時補償Z軸高度，動態調節焊接速度與送絲量，減少50%以上停機時間。
2. 新能源汽車電池托盤密封焊
挑戰：鋁合金材質反光率高，焊縫一致性要求嚴苛；
方案：采用藍光激光（450nm）降低反光干擾，結合深度學習算法實現0.05mm級輪廓重建。
四、技術演進與行業展望
多傳感器融合：集成紅外測溫與聲波檢測，實現焊接質量閉環控制；
AI自適應焊接：基于工藝數據庫自動匹配電流、電壓參數，減少人工調參依賴；
工業4.0集成：與MES/PLC系統無縫對接，構建焊接數字孿生體，助力智能制造升級。
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