在汽車制造領域，門環焊接是車身結構安全性與輕量化設計的關鍵環節。傳統焊接工藝依賴人工經驗與固定路徑編程，易受工件裝配誤差、熱變形等因素影響，導致焊縫偏移、虛焊等問題。鐳爍光電基于激光視覺傳感與智能算法開發的焊縫跟蹤系統，成功解決了門環焊接中的精度與穩定性難題，為行業提供了高效可靠的解決方案。
一、門環焊接的技術挑戰
門環作為車身核心承力部件，需連接A柱、B柱、門檻梁等多部位，其焊縫具有以下特點：
1. 結構復雜：多曲面交疊，焊縫軌跡存在三維空間變化；
2. 材料多樣：高強鋼、鋁合金異種材料拼接，熱輸入控制要求嚴格；
3. 精度敏感：0.1mm級偏差即可能引發應力集中，影響碰撞安全性。
傳統離線編程或示教模式難以適應實際工況波動，亟需實時動態跟蹤技術。
二、激光焊縫跟蹤的核心技術解析
1. 高精度激光視覺傳感
采用780nm波段線結構光激光器，配合工業相機與濾光系統，可在強弧光、飛濺干擾下清晰捕獲焊縫輪廓。系統分辨率達0.01mm，掃描頻率500Hz，滿足高速焊接需求。
2. 智能特征提取算法
? 基于深度學習的焊縫特征識別：訓練樣本覆蓋不同坡口形式、氧化層狀態；
? 實時三維重建：通過點云配準技術還原焊縫空間坐標，補償工件熱變形；
? 抗干擾處理：動態濾除飛濺、煙塵等噪聲信號，確保數據可靠性。
3. 自適應運動控制
開發專用PID-模糊控制算法，實現焊槍姿態六軸聯動調整，響應時間＜10ms。系統支持與機器人、PLC的EtherCAT通訊，兼容主流品牌焊接設備。
三、實際應用效果與案例
在某新能源汽車門環焊接項目中，應用激光焊縫跟蹤系統后：
? 質量提升：焊縫合格率從92.3%提升至99.6%，虛焊率降低80%；
? 效率優化：減少人工修正時間，單工位產能提高35%；
? 成本節約：每年節省返修費用超200萬元。
典型應用場景包括：
- 異種材料搭接焊縫跟蹤
- 變間隙坡口自適應填充
- 長焊縫連續焊接糾偏