近日，多名小米SU7（參數丨圖片）車主通過社交媒體反映愛車的大燈與翼子板接縫處存在鼓包、翹邊現象，按壓時出現上下起伏，影響外觀整體性。對此，浙江省消保委汽車專家表示，這是由于翼子板設計尺寸偏大，導致與車燈裝配過緊，陽光照射下，熱脹冷縮后出現縫隙，屬于“設計制造汽車經驗不足”引發的問題。專家還表示，自己處理汽車問題已經12年，第一次碰到過原廠車出現這種問題。

表面上看，是尺寸偏大、裝配過緊，但從根本上理解，還是工藝缺陷。這一點，喜歡拼裝高達模型的膠佬應該很有發言權。膠佬們拼裝盜版高達時，有時候需要用到“大力金剛指”，零件拼起來后不夠嚴絲合縫，還需要數次打磨，嚴重時甚至要鉆孔加樁。出現如此“不友好”的拼裝體驗主要源于盜版廠商的逆向工程與設計復制。先是購買或拆解正版玩具，掃描或測量零件尺寸；再省略復雜結構（如內部卡扣、聯動裝置），降低模具復雜度。但由于不是正向研發，勢必會忽略配合公差，導致零件適配性差。

所謂配合公差，指的是機械設計中用于描述兩個配合零件（如孔與軸）之間允許的間隙或過盈變化范圍的關鍵參數，其“配合指數”會直接影響裝配的可靠性和零件互換性。但在塑料模具生產工藝中，除了配合公差外，還要考慮到收縮率這個重要參數，非常復雜。我舉幾個例子，非結晶塑料（如ABS、PC、PMMA），收縮率為0.4%~0.8%，均勻且較低；半結晶塑料（如PP、PE、PA）收縮率為1.5%~3.0%，高且各向異性明顯；增強塑料的收縮率為0.1%~0.5%，添加玻璃纖維可大幅降低收縮率。在工藝方面，高溫模具和高壓填充可減少塑料的收縮率，快速冷卻會加劇各向異性收縮。說起來很簡單，但想要建立一套具體生產標準，短時間內根本不可為。

小米SU7大燈外框和翼子板翹邊一事，在我個人看來，和設計師的關系應該不大，問題大概率出在工程師和供應商的生產工藝上。這其實就是跨界企業最大的短板，所謂隔行如隔山，行業的信息繭房一直都存在，傳統汽車企業的生產工藝和選擇供應商的標準幾乎可以算作最大的機密之一，并不是財大氣粗的科技企業挖幾個原車企高管就能解決的。相比網友們一邊倒的嘲諷，我更傾向于將其看成“交學費”，畢竟，組裝手機和組裝汽車還是有很大區別的。