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今年年初，雷克薩斯工廠簽約上海的消息引起廣泛關注！近日雷克薩斯上海工廠規劃細節正式亮相，其背后的戰略深意與技術創新令業界矚目。規劃顯示，工廠即將進入實質性建設階段，2027年投產后將具備年產10萬輛純電動車的制造能力。將率先采用全球最新的一體化壓鑄技術與車身自走式生產線，成為豐田尖端技術在日本之外的首個落地載體！#雷克薩斯##上海#

核心看點：工廠最核心的工藝突破，正是在生產車間規劃中占據重要位置的壓鑄技術。根據豐田戰略，率先落地應用的將是LF-ZC純電車型。這座上海工廠，將成為豐田全球體系內首座搭載此最新技術的大型生產基地。

傳統工藝：傳統汽車制造如精密卻緩慢的手工活。從沖壓車間成形數百種零件開始，經焊裝車間大量機械臂及焊接工位仔細組裝，最后才能進入涂裝和總裝。流程繁瑣、設備與人力需求巨大。

一體化壓鑄化零為整，成本驟降：一體壓鑄技術以巨型壓鑄機為“模具”，將傳統拼裝的百余個零部件一次高壓鑄造成單一集成部件。這不僅節省物料成本和設備投入，更顯著減少了對工位設備及人工焊接的依賴，使生產線大幅簡化。

效率飛躍，生產速度指數級提升：單次壓鑄即完成復雜部件組合，傳統焊裝流程被壓縮數倍乃至十數倍，節省出時間優勢驚人。同時，工廠布局也因工位減少變得更緊湊靈活。

輕量且剛韌，車身質量更優：壓鑄部件內部結構致密性通常高于傳統拼接，材料一致性和結構強度大幅提升。同時鋁合金部件替代多層鋼板結構實現輕量化目標，對提升電動車續航有直接影響。焊點大幅減少也意味著減少了潛在的應力集中點，結構穩定性提升顯著。

壓鑄技術帶來的不僅是效率躍進，也掀開了電動車成本下降的帷幕——工藝精簡、人力節約和設備投資減少將有效攤薄制造成本，最終有利于車價降低和普及推廣。

站在巨人的肩頭，發力全球化的起點

上海工廠從規劃到建設落地的效率之高足以體現雷克薩斯國產化的決心。

規劃信息顯示，這座工廠將分三期建設。首期聚焦傳統四大工藝及電池裝配車間，而中期規劃已著重擴建電池車間，更值得注意的是遠期項目將再度擴展沖壓及壓鑄產能。這清晰地顯示了一體壓鑄和電池技術將是該工廠未來持續強化的核心。

背靠豐田深厚的技術池積淀，這座工廠顯然有著更宏大的起點：其不僅肩負在中國這一全球第二大市場破局純電豪華的重任——預計2026年率先純電化的新一代ES車型將成為該平臺重要預演產品；更承擔了全球供給重任，規劃的20%產量將直接出口歐洲及東南亞。#豐田#

雷克薩斯2024年全球銷量達85.12萬輛，同比增長3.3%，其中中國市場貢獻18.19萬輛，同比增長0.3%——中國市場不僅仍是雷克薩斯僅次于北美的全球第二大市場，更扮演著品牌電氣化轉型的關鍵戰場。

當老牌豪華車玩家開始將核心壓鑄技術擺在中國生產線上時，市場格局的裂變已經不可逆轉。

豐田章男曾表示："中國汽車市場最重要。"這座最先進工廠的設立，正成為此話的最強注腳。壓鑄技術不僅革新著車輛制造范式，也正在塑造屬于中國制造的又一個產業轉折點。

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編輯：壓鑄小司機

核對：壓鑄老司機