自4月28日凌晨1時開始，經過6小時的塢內注水和吃水實時觀測，第二艘國產大型郵輪“愛達·花城號”（H1509）在中國船舶集團有限公司旗下上海外高橋造船有限公司船塢內緩緩浮起。

起浮是大型郵輪建造的關鍵節點。伴隨著H1509船順利實現塢內起浮的里程碑節點，這意味著第二艘國產大型郵輪從結構和舾裝建造的“上半場”全面轉入內裝和系統完工調試階段。

從摸著石頭過河到成竹在胸

據外高橋造船公司介紹，從入塢總裝搭載到實現首次起浮這一節點，H1509船較國產首艘大型郵輪“愛達·魔都號”用時縮短了1個月，在項目總目標工時降低20%基礎上，利用57.2%的實動工時完成了超70%的項目整體進度，對比首制船同期提升12%。

記者此前隨中船集團外高橋造船郵輪項目部先行工程室主任潘磊登上了正在建造中的H1509船，這位從首艘國產大型郵輪“第一塊鋼板切割”就參與其中，主要負責項目管理和工程推進的“造船人”難掩興奮，“我們這一代人造郵輪，可以說是摸著石頭過河，有些地方甚至連石頭都沒有，但最終我們成功了。在建造第二艘大型郵輪時，我們可以說是成竹在胸。”

記者了解到，郵輪為控制整體重量，外板采用了大量的薄型鋼板，最薄處僅5毫米，相當于兩枚硬幣疊起來的厚度。因此，在郵輪外板焊接中極易出現大量的焊接變形，普通民船使用的大多是中厚板，外高橋船廠生產經驗豐富，而薄板焊接技藝還是空白。在首艘船建造過程中，外高橋造船相繼攻克大型郵輪薄板分總段在激光復合焊接、運輸吊裝、總組搭載等全過程質量精度的控制技術。

“我們已經實現了薄板智能生產線全面應用，薄板線胎位周期縮短40%，通過對郵輪工藝吸收再創新，現在能保障全船77個總段、42個分段的吊裝任務，分段總段一次到位率達100%。”中船集團外高橋造船郵輪項目部部長助理張強介紹道，“外高橋造船通過對首制船設計建造經驗的消化、吸收和再創新，初步建立較為完備的郵輪建造工藝架構，構建了郵輪復雜巨系統工程管理能力，培養了一支技藝精湛的郵輪工程專業技術隊伍。”

記者了解到，H1509船相較于首制船在船型尺度、房艙布局、系統配置和規范標準等方面有了較大提升，總噸位增加0.64萬噸達14.19萬噸，總長增加17.4米達341米，公共區域和戶外活動休閑區域面積也較首制船分別增加了735平米和1913平米，達到25599平米和14272平米，在整體建造效率大幅提升、多工種并行交叉作業顯著增多的情況下，項目管控難度面臨更大挑戰。

如果把造船比喻成搭積木，那么第二艘大郵輪不僅搭得更快，還搭得更準。

據悉，外高橋造船實施包括大型總段移位、艙室材料總段封艙等新工法、建造策略、關鍵工藝共106項，進一步提升H1509船總段及船塢建造效率和質量。并通過全流程應用數字化造船工具等，構建適應郵輪“復雜巨系統”工程的精細化管理模式。

對此，中國船級社也給予了高度的評價。“外高橋造船在郵輪的建造過程中，建立了一套非常智能化的制造體系，在每一個生產流程中都能做到數字化，這是中國造船業在技術上實現的又一重大跨越。”中國船級社上海分社大型郵輪檢驗項目組經理伊亭表示。

強化郵輪供應鏈本土化建設

據悉，H1509船未來交付后將與國產首艘大型郵輪“愛達·魔都號”一樣，由華夏國際郵輪旗下愛達郵輪負責運營，外高橋造船與愛達郵輪通過密切合作，致力于從設計建造、配套運營的供需兩端，共同推動我國郵輪產業高質量發展。

郵輪產業在國際上被譽為“漂浮在海上的黃金產業”，郵輪設計建造能為船舶修造、母港、零售、金融等相關產業鏈帶來1∶14 的推動作用。

中國船舶外高橋造船副總經理、國產大型郵輪項目總建造師周琦表示，作為中國郵輪裝備產業鏈鏈主，中船集團統籌領導外高橋造船充分發揮制造端的牽引作用，在打造大型郵輪全流程自主研制能力的基礎上，以服務國家戰略和帶動郵輪市場發展為目標，積極培育建設國內國際雙循環的供應鏈體系，推動建設本土郵輪配套產業集群。

目前外高橋造船成立專門的尋源項目組，重點強化郵輪供應鏈本土化建設，H1509船陽臺工程包、升降娛樂系統等供應商已完成國產化替代。

中國正從造船大國轉變為造船強國，船企產品不斷向高端轉型，大型郵輪無疑是最具代表性的產品。中國郵輪全產業鏈破浪前行，也讓全球市場更好看出“中國實力”。

意大利船級社北亞區總裁思明禮表示，“中國在郵輪產業中投入巨大，專業知識、技能、能力等都有了大幅提升，所以我非常有信心，中國郵輪產業將會有一個輝煌的未來。”

根據規劃，第二艘國產大型郵輪“愛達·花城號”（H1509）將于2026年底完工交付。

文字：楊珍瑩

供圖：外高橋造船

編輯：施豐奕

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