車門作為汽車車身的重要部件，其焊接質量直接影響車輛的安全性、密封性及外觀品質。鐳爍光電科技憑借在焊縫跟蹤與識別領域的核心技術，結合行業領先的智能化解決方案，為車門焊接工藝提供高精度、高可靠性的技術支持。以下從工藝流程、關鍵技術及質量控制三個維度展開解析。
一、車門焊接典型工藝流程
1. 組件預處理
車門焊接前需完成沖壓件檢驗與表面處理，包括門框外板、內板、加強梁、鉸鏈等部件的尺寸校驗及油污清潔，確保焊接面平整無雜質。
2. 定位與夾持
采用模塊化夾具系統（如伺服電缸夾具）對部件進行高精度定位，公差需控制在±0.1mm以內，避免因錯位導致焊接變形。
3. 主焊接工序
- 電阻點焊
車門內外板組合焊接以電阻點焊為主，通過電極施加壓力與電流形成熔核，單點焊接時間約0.5-2秒，焊點間距通常為30-50mm。鐳爍光電的動態電阻監測系統可實時反饋焊點質量，降低虛焊風險。
- 激光焊接
用于車門加強筋與鉸鏈的高強度連接，焊接速度可達6-12m/min，熱影響區小于1mm。配合鐳爍光電焊縫跟蹤系統，實現0.01mm級路徑糾偏。
4. 焊后檢測
采用三維激光掃描檢測焊縫形貌，結合激光焊縫缺陷檢測系統進行表面缺陷識別，漏檢率低于0.3%。
二、智能化焊接技術應用
1. 多傳感器融合的焊縫跟蹤系統
鐳爍光電的激光焊縫跟蹤系統集成線激光掃描與機器人視覺，可實時識別V型坡口、搭接縫等復雜焊縫特征，動態調整焊槍姿態，適應車門曲面焊接需求。
2. 焊接參數自適應控制
基于深度學習的工藝參數庫（如電流、送絲速度）可匹配不同材料組合（鋼/鋁/鍍鋅板），在車門多材料混合焊接場景下實現熔深一致性控制。
3. 數字孿生與虛擬調試
通過建立焊接機器人數字孿生模型，提前模擬車門焊接過程的變形趨勢，優化焊接順序與夾具布局，減少物理試錯成本30%以上。
三、工藝質量控制要點
1. 防變形控制
- 采用分段焊接策略，優先焊接剛性較強的門框四角
- 引入隨焊激冷技術，通過局部氮氣冷卻抑制熱變形
2. 密封性保障
對車門排水孔、線束過孔等關鍵區域進行氣密性檢測，氦質譜檢漏儀靈敏度達1×10?? Pa·m3/s。
3. 表面質量管控
使用白光干涉儀測量焊后表面粗糙度，確保Ra≤6.3μm，滿足后續電泳涂裝要求。
通過工藝創新與智能化升級，現代車門焊接已形成"高精度定位-多工藝協同-全過程監控"的完整技術體系。鐳爍光電將持續深耕焊縫跟蹤核心技術，為汽車制造行業提供更高效的焊接解決方案。