在汽車車身制造領域，焊接技術是決定車身強度、精度和生產效率的關鍵環節。隨著輕量化與電動化趨勢的發展，焊接工藝不斷革新，同時需兼顧高強度鋼、鋁合金等多元材料的兼容性。本文結合鐳爍光電在焊縫跟蹤與識別領域的技術經驗，解析車身制造中常用的焊接方法及其應用場景。
一、電阻點焊
原理：通過電極對金屬板材施加壓力，利用電流通過接觸點產生高溫，使材料局部熔化并形成焊點。
應用：電阻點焊是車身制造中應用最廣泛的工藝，尤其適用于車身覆蓋件（如車門、引擎蓋）的拼接。單臺汽車車身通常包含3000-6000個焊點。
優勢：效率高、成本低、適合大批量生產。
挑戰：對板材清潔度要求高，且需精準控制電流與壓力。鐳爍光電的焊縫跟蹤系統可通過實時監測電極磨損和焊點質量，提升工藝穩定性。
二、激光焊接
原理：利用高能量密度的激光束熔化材料，實現連續焊縫或深熔焊。
應用：常見于車頂與側圍焊接、車門鉸鏈等高精度區域。特斯拉等車企在電池包殼體焊接中也大量采用激光技術。
優勢：焊縫窄、熱影響區小，能實現異種材料（如鋼與鋁）的連接。
挑戰：設備成本高，且對裝配間隙敏感（通常要求≤0.1mm）。鐳爍光電的激光視覺傳感技術可實時補償裝配誤差，確保焊接路徑精準。
三、MIG/MAG焊（熔化極惰性/活性氣體保護焊）
原理：在惰性（MIG）或活性（MAG）氣體保護下，通過連續送絲產生電弧熔化母材與焊絲。
應用：多用于車身骨架、底盤等結構件的長焊縫焊接，尤其適用于鍍鋅鋼板和高強度鋼。
優勢：適應性強，可焊接中厚板，且焊縫成型美觀。
挑戰：易產生飛濺，需配合煙塵處理系統。通過鐳爍光電的焊縫識別算法，可優化焊接參數，減少飛濺率。
四、焊縫質量保障技術
無論采用何種焊接工藝，車身制造均需確保焊縫的強度與一致性。鐳爍光電在焊縫跟蹤與識別領域提供以下技術支持：
1. 視覺傳感系統：通過高分辨率相機與AI算法，實時檢測焊縫位置、寬度及缺陷（如氣孔、裂紋）。
2. 激光掃描定位：在焊接前掃描工件表面，生成3D點云數據，補償裝配偏差。
3. 自適應控制：根據材料厚度、間隙動態調整焊接參數，減少返工率。
汽車車身焊接技術正朝著高效化、智能化與柔性化方向發展。電阻點焊、激光焊等傳統工藝持續優化。作為焊接質量控制的核心環節，鐳爍光電的焊縫跟蹤智能化焊接方案已服務于多家車企，助力提升車身制造精度與可靠性。未來，隨著多材料混合車身的普及，焊接工藝的創新與智能化檢測技術將更加緊密融合，推動汽車制造邁向更高水平。