混凝土煙囪滑模工藝是一種通過液壓提升系統帶動模板裝置連續滑移，實現混凝土現澆施工的高效工藝，適用于高聳煙囪結構的成型。以下從工藝原理、施工流程、關鍵技術要點等方面詳細介紹：

一、工藝原理與特點

1.原理

利用液壓千斤頂或電動提升裝置，使模板系統（包括模板、圍圈、提升架）沿支撐桿（鋼筋或鋼管）均勻緩慢提升，同時分層澆筑混凝土，形成連續成型的筒壁結構。提升過程中，混凝土在模板內初凝，脫模后具備足夠強度支撐自身重量。

2.特點

• 連續性施工：無需分段支模，減少施工縫，結構整體性好。
• 效率高：機械化提升，可 24 小時連續作業，縮短工期。
• 精度可控：通過液壓系統和監測裝置控制垂直度，誤差小。
• 適用范圍：適用于直徑變化不大的圓形、方形煙囪，高度通常≥30 米。

二、施工準備

1.技術準備

• 設計滑模裝置：包括模板錐度（一般 0.2%~0.5%，防止粘模）、提升架布置、液壓系統選型。
• 編制施工方案：明確滑升速度（一般 150~300mm/h）、混凝土配合比（坍落度 80~120mm，初凝時間≤2 小時）、垂直度控制措施。
• 繪制滑模組裝圖、支撐桿布置圖，進行液壓系統負荷驗算。

2.材料與設備

• 模板系統：鋼模板（長度 1.2~1.5m）、圍圈（內外圍圈，間距 500~700mm）、提升架（“開” 或 “口” 型，間距 1.5~2m）。
• 提升系統：液壓千斤頂（常用 GYD-60 型，單個承載力 6t）、支撐桿（Φ25mm 鋼筋，需冷拉調直）、液壓控制臺（控制千斤頂同步提升）。
• 混凝土材料：優先使用普通硅酸鹽水泥，骨料級配合理，摻加緩凝劑調節凝結時間。

3.現場準備

• 基礎施工：確保煙囪基礎頂面平整度誤差≤5mm，彈出中心線和模板邊線。
• 組裝平臺：搭設組裝平臺，安裝提升架、圍圈，調整模板錐度，鋪設操作平臺和安全網。
• 設備調試：試運行液壓系統，檢查千斤頂同步性，測試支撐桿穩定性。

三、施工流程

1.滑模裝置組裝

1. 安裝提升架：按設計位置固定提升架，確保垂直度偏差≤3mm。
2. 安裝圍圈：先裝內圍圈，再裝外圍圈，圍圈接頭處牢固連接，防止變形。
3. 安裝模板：按錐度要求組裝模板，模板間用螺栓連接，縫隙≤1mm，底部貼海綿條防漏漿。
4. 鋪設操作平臺：在提升架上安裝主次梁，鋪設腳手板，設置護欄和安全網。
5. 安裝液壓系統：連接千斤頂、油管和液壓控制臺，千斤頂與支撐桿對中。

2.混凝土澆筑與滑升

1. 首次澆筑：分 3~4 層澆筑，每層厚度 200~300mm，澆筑至模板高度的 2/3，待底層混凝土強度達 0.2~0.4MPa（約 3~4 小時）后開始試滑升（提升 50~100mm），檢查混凝土脫模強度和模板摩擦情況。
2. 正常滑升：澆筑速度與滑升速度匹配，每 2 小時提升一次，每次提升 3~5 個行程（約 150~250mm）。混凝土分層澆筑，上下層間隔時間≤混凝土初凝時間，澆筑方向沿圓周對稱進行，防止平臺偏移。滑升過程中，檢查模板上口混凝土狀態：若出現流淌，需減慢滑升速度；若混凝土硬化過快，需加快滑升或調整配合比。
3. 停滑處理：因故停滑時，需每隔 30 分鐘提升 1~2 個行程，防止混凝土與模板粘結，停滑時間≤8 小時，恢復滑升前先清理模板表面。

3.垂直度與平臺水平度控制

1. 垂直度監測：激光鉛垂儀：從基礎中心向上投射激光束，每提升 2m 測量一次，偏差超過 5mm 時通過調整千斤頂高度（單邊長升或降）糾正。吊線墜法：在平臺邊緣懸掛 10kg 線墜，與基礎中心標記對齊，每班檢查 2 次。
2. 平臺水平度控制：用水平儀或液壓系統的同步裝置監測，千斤頂高差超過 30mm 時，通過調整油泵供油順序或加墊鐵片糾正。