重購置輕維護(hù) 管理流程混亂 缺乏數(shù)據(jù)意識 人員培訓(xùn)不足 忽視安全管理

企業(yè)斥巨資引入先進(jìn)設(shè)備，本期望產(chǎn)能與利潤雙提升，可現(xiàn)實(shí)往往事與愿違。生產(chǎn)設(shè)備一旦出現(xiàn)問題，將會直接影響到企業(yè)的生產(chǎn)力，稍有不慎就會讓企業(yè)陷入效率低下、成本激增的困境。

在設(shè)備管理的認(rèn)知誤區(qū)中，“重購置輕維護(hù)” 最為普遍。部分企業(yè)將設(shè)備更新等同于生產(chǎn)效率提升，盲目追求設(shè)備數(shù)量與先進(jìn)性，卻對維護(hù)保養(yǎng)重視不足。從管理學(xué)角度來看，這源于 “沉沒成本謬誤” 心理 —— 企業(yè)在設(shè)備購置上投入大量資金后，更關(guān)注新設(shè)備帶來的短期效益，而忽視長期維護(hù)投入。

在實(shí)際操作上，操作人員為保證生產(chǎn)進(jìn)度，常將設(shè)備維護(hù)視為額外負(fù)擔(dān)，認(rèn)為保養(yǎng)耗時(shí)會影響產(chǎn)量，設(shè)備經(jīng)常在無養(yǎng)護(hù)狀態(tài)下運(yùn)行。設(shè)備存放環(huán)境同樣被忽視，精密設(shè)備隨意置于布滿灰塵、鐵屑的車間角落，缺乏必要的防塵、防潮措施，加速設(shè)備老化。

這樣做的后果就是設(shè)備零部件磨損加劇、潤滑失效、精度下降，久而久之，設(shè)備經(jīng)常故障也就不足為奇了。以數(shù)控機(jī)床為例，長期未校準(zhǔn)的絲桿傳動系統(tǒng)，會導(dǎo)致加工精度偏差從微米級迅速擴(kuò)大至毫米級，直接影響產(chǎn)品質(zhì)量。

據(jù)統(tǒng)計(jì)，不維護(hù)造成的設(shè)備故障，將會大幅降低設(shè)備的使用壽命，原本能使用 10 年的設(shè)備，可能 7 年就需更換。不止設(shè)備故障生產(chǎn)停擺，更嚴(yán)重的是訂單延期，客戶的投訴，企業(yè)一旦失去信譽(yù)，將會逐漸經(jīng)營困難。

對設(shè)備的日常使用要重視維護(hù)。企業(yè)應(yīng)依據(jù)設(shè)備類型、使用頻率、工作環(huán)境等要素，制定差異化維護(hù)策略：對于關(guān)鍵生產(chǎn)設(shè)備，實(shí)施每日精細(xì)點(diǎn)檢，檢查螺絲緊固度、潤滑油位、設(shè)備運(yùn)行噪音等指標(biāo)；每周安排專業(yè)技術(shù)人員進(jìn)行深度保養(yǎng)，清理內(nèi)部積塵、校準(zhǔn)傳感器參數(shù)；每季度開展全面維護(hù)，更換易損件，對設(shè)備進(jìn)行系統(tǒng)性調(diào)試。

雖然意識到設(shè)備故障的嚴(yán)重性，但是報(bào)修流程的繁瑣，混亂問題也給設(shè)備維護(hù)帶來極大的麻煩。傳統(tǒng)報(bào)修模式必須讓員工填寫紙質(zhì)工單，詳細(xì)描述故障現(xiàn)象，經(jīng)車間主任簽字確認(rèn)后，流轉(zhuǎn)至設(shè)備部審核；審核通過后再轉(zhuǎn)交采購部采購配件；最后維修人員才能開展維修工作。整個(gè)流程涉及多個(gè)部門、多層審批，環(huán)節(jié)之間缺乏有效銜接，極易出現(xiàn)信息傳遞失真、審批延遲，責(zé)任方相互推諉等問題。

如何進(jìn)行設(shè)備管理流程的優(yōu)化呢？需從職責(zé)、技術(shù)、數(shù)據(jù)三方面入手。首先，明確各部門職責(zé)邊界，制定標(biāo)準(zhǔn)化崗位說明書；其次，引入信息化設(shè)備管理平臺，構(gòu)建全流程數(shù)字化體系。員工通過手機(jī) APP 即可提交報(bào)修申請；最后，建立流程持續(xù)優(yōu)化機(jī)制，定期詢問員工流程機(jī)制，收集員工意見，對不清晰、不明確的流程進(jìn)行升級。

很多企業(yè)雖然有數(shù)字化的工具，但實(shí)際上還是停留在經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動的管理模式上。在日常運(yùn)營中，忽視設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)采集，對設(shè)備工作時(shí)長、能耗指標(biāo)、故障頻率等關(guān)鍵數(shù)據(jù)缺乏記錄分析，等到需要設(shè)備相關(guān)數(shù)據(jù)時(shí)，直接“兩眼一抹黑”。

缺乏數(shù)據(jù)支撐的設(shè)備，不管是設(shè)備采購，設(shè)備維護(hù)還是設(shè)備更新，都將引起連鎖反應(yīng)。

比如設(shè)備選型，沒有數(shù)據(jù)，無法判斷設(shè)備性價(jià)比，適不適用公司的運(yùn)作等，極容易出現(xiàn)：“大馬拉小車” 或 “小馬拉大車” 現(xiàn)象；

在設(shè)備維護(hù)方面，無法判斷設(shè)備故障點(diǎn)，只能事后維修的時(shí)候找補(bǔ)，維修成本高且效率低；設(shè)備更新時(shí)，缺乏全生命周期數(shù)據(jù)，無法判斷設(shè)備是不是到了更換周期，過早造成資源浪費(fèi)，過晚容易造成安全隱患與生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)。

設(shè)備數(shù)據(jù)化管理刻不容緩。為設(shè)備加裝傳感器，實(shí)時(shí)采集溫度、壓力、振動、轉(zhuǎn)速等運(yùn)行參數(shù)，結(jié)合邊緣計(jì)算技術(shù)，在設(shè)備端完成數(shù)據(jù)預(yù)處理，減少傳輸壓力。通過機(jī)器學(xué)習(xí)算法建立設(shè)備健康度模型，對采集數(shù)據(jù)進(jìn)行深度分析。

同時(shí)，整合設(shè)備采購成本、維護(hù)費(fèi)用、能耗支出、生產(chǎn)效益等全生命周期數(shù)據(jù)，運(yùn)用成本效益分析（CBA）、投資回報(bào)率（ROI）等方法，為設(shè)備采購、維護(hù)、更新提供量化決策依據(jù)。

再好的設(shè)備，人不會用也是白搭。加入熟練工設(shè)備利用率達(dá)到60%的話，那么不經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)的小白工設(shè)備利用率或許都達(dá)不到20%。

企業(yè)在加緊使用智能化設(shè)備的同時(shí)，也不能忽視對員工的系統(tǒng)性培訓(xùn)，否則的話，輕則設(shè)備停滯，重則生產(chǎn)故障。

解決培訓(xùn)問題其實(shí)很簡單。對新員工，開展 “理論 + 實(shí)操 + 考核” 三位一體崗前培訓(xùn)：理論課程涵蓋設(shè)備工作原理、安全操作規(guī)程、基礎(chǔ)維護(hù)知識；實(shí)操環(huán)節(jié)在模擬環(huán)境中進(jìn)行設(shè)備操作訓(xùn)練；

老員工則采用 “新技術(shù)研修 + 案例研討” 模式，定期組織智能設(shè)備維修、數(shù)據(jù)分析應(yīng)用等專題培訓(xùn)；引入 “師徒制”，安排技術(shù)骨干與經(jīng)驗(yàn)較少的員工結(jié)對，在實(shí)際工作中進(jìn)行技能傳承，提升學(xué)習(xí)效率。

部分企業(yè)在生產(chǎn)壓力下，將安全管理拋諸腦后。為趕訂單，讓設(shè)備超負(fù)荷運(yùn)行，超出設(shè)備設(shè)計(jì)工作時(shí)長與負(fù)載極限；員工為圖操作便捷，擅自拆除設(shè)備防護(hù)欄、安全光幕等防護(hù)裝置；安全檢查工作流于形式，檢查人員僅拍照、填表，未深入排查隱患，導(dǎo)致安全風(fēng)險(xiǎn)不斷累積。

安全隱患一旦爆發(fā)，將引發(fā)災(zāi)難性后果。設(shè)備長期超負(fù)荷運(yùn)行造成的事件屢見不鮮。工廠忽視安全的事故，不僅會造成人員傷亡、設(shè)備損毀，企業(yè)還需承擔(dān)巨額賠償、停產(chǎn)整頓損失，甚至面臨法律追責(zé)，多年積累的企業(yè)信譽(yù)毀于一旦。

生產(chǎn)千萬條，安全第一條。這不僅是對設(shè)備，更是對員工對社會負(fù)責(zé)。要完善安全管理制度，制定設(shè)備操作規(guī)范、安全檢查標(biāo)準(zhǔn)、應(yīng)急預(yù)案等文件，明確各崗位安全職責(zé)，還要定期開展安全宣講會，提升員工安全意識。

其次，引入智能系統(tǒng)，通過手機(jī)掃碼即可記錄設(shè)備安全狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)隱患后系統(tǒng)自動上報(bào)、分配整改任務(wù)，并跟蹤整改進(jìn)度，形成閉環(huán)。