1) 什么是 5S？

5S 是一套包含五個步驟的方法論，旨在打造更有條理且更高效的工作環(huán)境。英文中的五個 S 分別為：

• Sort（整理）
• Straighten（整頓）
• Shine（清掃）
• Standardize（標(biāo)準(zhǔn)化）
• Sustain（維持）

5S 是推行更高級精益生產(chǎn)工具與流程的基礎(chǔ)。

信息圖：循環(huán)呈現(xiàn) 5S 各步驟。

2) 5S 方法論是什么？

你是否曾在雜亂無章的衣櫥里尋找一件小物品，或在堆滿雜物的操作臺上準(zhǔn)備拿手菜？很可能你遲遲找不到所需物品，導(dǎo)致任務(wù)進(jìn)度受阻。即使是熟悉的工作，一旦空間雜亂、物品難取，也會變得異常棘手。

5S 方法論正是為了解決制造業(yè)中的類似問題而誕生，讓企業(yè)保持敏捷與競爭力。它的核心可用一句古老諺語來概括：

A place for everything, and everything in its place. 萬物有位，各就其位。

如果你了解日本作家兼節(jié)目主持人近藤麻理惠（Marie Kondo），就可能聽說過她的 “KonMari” 收納法。該方法通過簡化與清理，幫助人們精簡居住空間。實踐者普遍感到注意力更集中，決策更果斷，輕重緩急也更清晰。

將同樣的理念應(yīng)用到制造現(xiàn)場，你就會明白為何深入學(xué)習(xí) 5S 大有裨益。5S 的核心雖是“簡化”，但其起源、影響與優(yōu)勢卻十分豐富多元。

3) 5S 的意義：起源與要素

說到5S的起源，優(yōu)思學(xué)院的精益管理課程（CLMP）中曾指出，類似5S的思想，早在亨利褔特時期已經(jīng)存在，當(dāng)時稱作CANDO，不過后世較少人談?wù)摗?/p>

這是因為CANDO沒有發(fā)揮得像日本人所做的5S那樣極致和高效，去過日本的游客，或是瀏覽過日本村落與風(fēng)景照片和視頻的人，往往會注意到一種貫穿整個文化的獨(dú)特井然、靜謐、簡潔與對稱。日本的庭園與盆栽經(jīng)過有條不紊的修剪與養(yǎng)護(hù)；街道常常干凈得令人驚嘆；許多店鋪和公共空間也都保持著一絲不茍的整潔。整齊的空間與流程似乎不僅被重視，甚至被推崇。

日本庭園的整潔與對稱反映了該國的文化價值，這也讓 5S 起源于日本顯得不足為奇。
因此，5S 在日本汽車行業(yè)中萌芽也就順理成章。它最初是豐田生產(chǎn)方式（TPS）的一部分。豐田汽車公司在 1950 年代創(chuàng)建 TPS，旨在幫助企業(yè)在競爭日益激烈的市場中保持敏捷。豐田力求徹底消除汽車生產(chǎn)過程中任何導(dǎo)致“ムダ”（日語，意為“浪費(fèi)”）的環(huán)節(jié)。
這一整體策略的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，是重新規(guī)劃和整理生產(chǎn)車間，使其始終保持整潔有序。這樣一來，尋找工具和設(shè)備的時間大幅縮短；員工不再因多余的走動而分心；原材料被放錯位置的情況也隨之減少。

4) 5S 方法論：循序漸進(jìn)的簡潔

如今，我們來看看 5S 方法論在演變至今后的具體樣貌。

隨著豐田生產(chǎn)方式（TPS）不斷成熟，整個體系逐漸歸納為五個核心關(guān)注點(diǎn)。這五個要點(diǎn)皆以日語假名 “S” 開頭，因此得名 “5S”。它們分別代表 5S 的五個連續(xù)步驟：

正如優(yōu)思學(xué)院的精益管理課程（CLMP）中也提到的，TPS 為豐田帶來了顯著的生產(chǎn)力提升。西方制造企業(yè)很快注意到這一點(diǎn)，5S 也隨之固化為一套廣泛應(yīng)用的范式。隨后，人們將上述日語術(shù)語翻譯為同樣以 S 開頭的英文對等詞：

這些 5S 活動的核心，在于通過創(chuàng)建并維系高效且有效的工作區(qū)域，培養(yǎng)實現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)所需的紀(jì)律性。

在當(dāng)今復(fù)雜且不斷變化的工廠中，5S 對于維護(hù)秩序至關(guān)重要。雖然實施過程需要投入大量精力，但只要爭取員工的認(rèn)同，并嚴(yán)格遵循以上五個簡單步驟，推行起來并不復(fù)雜。

5) 如何在工廠實施 5S

即使你仍在學(xué)習(xí) 5S，也可以開始行動并迅速獲得成效。怎樣才能讓團(tuán)隊積極參與每個步驟？繼續(xù)閱讀，找答案！

提示
按照下方實施指南操作。每個 5S 步驟都附有簡要說明，以及在各組織層面獲得認(rèn)同的策略。

1. Sort（整理，日語seiri）

Sort 是什么？

在工作區(qū)域內(nèi)，將確定需要的物品與不需要或可能不需要的物品分開。后者放入 “紅牌” 暫存區(qū)。

為什么要進(jìn)行 Sort？

通過移除不必要的雜物（同時消除干擾），創(chuàng)建更高效的工作場所，并為其他用途騰出空間。

如何實施 Sort

Sort 的核心是按物品用途進(jìn)行分揀與分類。設(shè)定固定時間段，鼓勵員工檢查工作區(qū)域中的每件物品，并判斷其對日常操作是否真正必需。

建議將物品分為四類：

1. 本區(qū)域需要

在此工作區(qū)域經(jīng)常使用的物品，繼續(xù)保留。

2. 其他區(qū)域需要

放錯位置的物品。應(yīng)送至相應(yīng)工作區(qū)，由負(fù)責(zé)人員接收。

3. 可能需要

不確定是否需要的物品，使用 5S “紅牌” 系統(tǒng)標(biāo)記。紅牌上至少寫明：張貼人姓名、認(rèn)為不再需要的理由、擬定的復(fù)查日期、批準(zhǔn)處置的經(jīng)理姓名。將物品移至按復(fù)查月份劃分的紅牌暫存區(qū)，以便管理。

4. 不需要

完全確定不再需要的物品，應(yīng)立即丟棄、回收、捐贈或在狀況良好時出售。

Sort 的主要優(yōu)勢

• 工作區(qū)域更有條理
• 雜物減少
• 通道更清晰、空間更開闊，降低事故風(fēng)險
• 流程更順暢，減少不必要的移動
• 注意力更集中，可減輕壓力、提升員工士氣

行業(yè)示例：交換機(jī)和路由器制造

在電子制造環(huán)境中，精確度至關(guān)重要，因為產(chǎn)品安全是首要任務(wù)，必須確保性能一致、可靠。對專用工具和愈加微型化的電子零件進(jìn)行分類，可顯著降低材料損壞或遺失的風(fēng)險，防止產(chǎn)出質(zhì)量下降。

2. Straighten（整頓，日語seiton）

什么是 Straighten？

Straighten 步驟指的是在完成整理后，對剩余物品進(jìn)行系統(tǒng)化歸位：常用物品能夠隨手取得，每件物品都有清晰、易找的“家”。

為什么要 Straighten？

通過為每件物品設(shè)定固定位置，員工能輕松取放，減少多余動作造成的時間浪費(fèi)；同時，它是進(jìn)一步釋放空間、提升產(chǎn)能的第二步。

如何實施 Straighten

完成整理后，就要決定如何布局這些物品。整頓的核心是“系統(tǒng)化地”組織已清理出的工作空間，建議遵循以下做法：

1. 留出專門時間
   設(shè)定固定時段，讓員工檢查各自工作區(qū)域中剩下的物品。
2. 常用物品觸手可及
   讓團(tuán)隊為每件物品指定最利于取放的位置。降低多余動作的關(guān)鍵在于把常用物品放在伸手可及處，同時鼓勵員工思考自己的行動路線，減少無用移動。
3. 同類歸組
   將物品按邏輯類別分組，集思廣益，確定每一類的最佳存放方案。
4. 配備整理工具
   提供記號筆、掛板、掛鉤、粉筆和/或膠帶。掛板可把工具懸掛于固定位置；膠帶或粉筆可在地面標(biāo)識需保持暢通的通道；貨架與分隔箱則可創(chuàng)造分區(qū)儲物空間。
5. 使用可視化設(shè)計
   決定用哪種方式讓“物品缺失”一目了然，例如常見的工具“影子板”。
6. 充分利用標(biāo)簽機(jī)
   若物品過大無法放入容器，可給它加框并貼標(biāo)簽；標(biāo)簽還能直觀標(biāo)明貨架、箱柜內(nèi)容物。
7. 注重人體工學(xué)
   鼓勵員工仔細(xì)評估距離、高度與可及度等細(xì)節(jié)，以降低負(fù)荷、提升舒適度。
8. 保持靈活
   第一次整頓通常效果顯著，但也難免有疏漏。可在 1 周和 2 周時召開 5S 會議，專門回顧整頓情況并集體頭腦風(fēng)暴進(jìn)一步改進(jìn)。

Straighten 的主要優(yōu)勢

• 減少員工疲勞和身體負(fù)擔(dān)，改善人體工學(xué)
• 降低無效動作，縮短響應(yīng)時間
• 工作區(qū)域條理更清晰
• 通道更暢通，事故風(fēng)險更低
• 提升團(tuán)隊參與度與溝通效率

TIP
5S 同樣適用于“數(shù)字工作區(qū)”：刪除過時文件（整理），將需要的文件放入結(jié)構(gòu)清晰的文件夾（整頓）。

行業(yè)示例：服裝制造

服裝通常包含拉鏈、紐扣等功能件，也有珠飾、花邊等裝飾件。對紡織生產(chǎn)空間進(jìn)行整頓，可讓工人在緊張的生產(chǎn)節(jié)奏中迅速找到關(guān)鍵部件，同時為縫制人員騰出更多操作空間，降低肌肉疲勞和重復(fù)性動作傷害的風(fēng)險。

3. Shine（清掃，日語seisou）

Shine 是什么？

在 Shine 階段，要徹底清潔并檢查工具、設(shè)備及其他物品，必要時還包括日常維護(hù)——這一步也與 TPM（全面生產(chǎn)維護(hù)）直接銜接。

為什么要 Shine？

清掃能讓一線操作人員對工作區(qū)域擁有更多主導(dǎo)權(quán)與責(zé)任感，并有助于在問題影響生產(chǎn)之前被及時發(fā)現(xiàn)。
在干凈的環(huán)境中，更容易察覺到潛在隱患，例如：液體滲漏、物料溢出、意外磨損產(chǎn)生的金屬屑、零件的細(xì)微裂紋等。

如何實施 Shine

完成整頓后，就要通過清潔、檢查（必要時還要維護(hù)）來“提升”工作區(qū)域。推薦做法如下：

1. 制定計劃
   鼓勵員工列出“清掃檢查表”，寫明哪些物品需要清潔、清潔頻次及責(zé)任人。
2. 準(zhǔn)備清潔工具
   備好清潔劑、水桶、手套、抹布、撣子和拖把等，讓工作區(qū)域煥然一新。每一次掃、拖、刷、擦、洗、打蠟，都要力求恢復(fù)工作區(qū)的最佳狀態(tài)——像宮城師傅那樣用心。
3. 追本溯源
   Shine 的核心原則是“清掃以理解”。發(fā)現(xiàn)滲漏、溢出或異常碎屑時，要查明根因，它往往是未來故障的預(yù)警。
4. 進(jìn)行檢查
   清潔完畢后，仔細(xì)查看物品的狀態(tài)：是否需要升級、保養(yǎng)或維修？定期（偶爾甚至突擊）進(jìn)行清潔檢查，確保大家遵守既定標(biāo)準(zhǔn)與時間表。
5. 主動改進(jìn)
   鼓勵員工反饋問題并持續(xù)挖掘改進(jìn)空間。

Shine 的主要優(yōu)勢

• 降低油污積聚
• 減少設(shè)備故障與工具損壞風(fēng)險
• 提升生產(chǎn)效率
• 強(qiáng)化員工責(zé)任感、溝通與自豪感
• 維持更清潔、更衛(wèi)生的制造環(huán)境

行業(yè)示例：軟飲料制造

在飲料行業(yè)，避免瓶體破損和交叉污染對消費(fèi)者健康至關(guān)重要。灌裝作業(yè)涵蓋灌液、封蓋、貼標(biāo)、組合及包裝等多道工序。定期清潔和檢查工作區(qū)域，不僅能保持衛(wèi)生，還能讓設(shè)備運(yùn)行更順暢，物料流動更可預(yù)測，同時在瓶頸處減少維護(hù)問題的發(fā)生。

4. Standardize（標(biāo)準(zhǔn)化，日語seiketsu）

什么是 Standardize？

標(biāo)準(zhǔn)化是連接前三個 5S 步驟（整理、整頓、清掃）與最后一步（維持）的橋梁。目標(biāo)是把 5S 的最佳做法沉淀為團(tuán)隊可遵循的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。

為什么要標(biāo)準(zhǔn)化？

標(biāo)準(zhǔn)化讓 5S 能夠“復(fù)制粘貼”。它把一次性的專項活動轉(zhuǎn)變成可反復(fù)執(zhí)行的日常流程。

如何實施 Standardize

要讓先前的努力持續(xù)產(chǎn)生回報，就需要審視已采取的措施，并記錄一套可重復(fù)的流程，確保方法始終如一。建議做法如下：

1. 成對記錄
   一名成員按步驟演示，每完成一步，另一名成員負(fù)責(zé)記錄，確保沒有遺漏；同時確認(rèn)文字描述所有人都能看懂。
2. 抓住要點(diǎn)
   簡潔最重要。只記錄任務(wù)的核心，不做冗余說明，否則文檔將難以維護(hù)。
3. 優(yōu)先使用清單
   列表閱讀負(fù)擔(dān)小，短清單更易接受。可先寫一句任務(wù)名稱作提示，再補(bǔ)充簡短說明方便培訓(xùn)。
4. 分門別類
   按角色、班次及頻次（每日、每周、每月）組織清單，降低團(tuán)隊的閱讀門檻。
5. 共同審閱
   邀請團(tuán)隊集中評審并整合筆記，逐步形成更正式的文件，保證步驟清晰、細(xì)節(jié)完整，方便他人順暢復(fù)現(xiàn)。
6. 強(qiáng)調(diào)責(zé)任
   指定責(zé)任人定期檢查文檔各章節(jié)，并按計劃更新。
7. 使用版本號
   給指南起名時加入版本號與日期；每次發(fā)布新文件時更新，以免大家使用舊版標(biāo)準(zhǔn)。

小貼士
可加入簡短教學(xué)視頻、信息圖或照片，進(jìn)一步提高易讀性與準(zhǔn)確性。

標(biāo)準(zhǔn)化的主要優(yōu)勢

• 不同工作區(qū)的執(zhí)行方式更一致
• 提升員工的自豪感、協(xié)作度與主人翁意識
• 遵循度更高，細(xì)節(jié)關(guān)注度更強(qiáng)
• 流程可重復(fù)，生產(chǎn)效率、士氣與產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)步提升

行業(yè)示例：化妝品制造

在化妝品行業(yè)，消費(fèi)者健康同樣至關(guān)重要。即便只是生產(chǎn)粉盒、外殼與包裝，也必須確保不會出現(xiàn)破裂、碎片混入等質(zhì)量隱患。通過標(biāo)準(zhǔn)化的 5S 流程，工作空間始終按既定規(guī)范進(jìn)行整理、清潔與定期檢查，既加強(qiáng)團(tuán)隊參與，也保持高效運(yùn)作，并讓員工更具流程主人翁精神。

5. Sustain（維持，日語shitsuke）

Sustain 是什么？

Sustain 步驟確保 5S 得到持續(xù)貫徹，將已標(biāo)準(zhǔn)化的 5S 流程變成按時完成的日常任務(wù)。

（圖標(biāo)及 Sustain 步驟定義）

為什么要 Sustain？

循環(huán)執(zhí)行 5S 可鞏固既得成果，并確保持續(xù)改進(jìn)與進(jìn)一步進(jìn)步。

如何實施 Sustain

在完成標(biāo)準(zhǔn)化后，就要不斷按照這些標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。維持 5S 意味著專注于守住既定流程，同時通過持續(xù)改善（Kaizen）推動進(jìn)步。建議做法如下：

1. 制定時間表
   將 5S 實踐嵌入排班任務(wù)（按角色、班次與頻次），并在每次會議中督促團(tuán)隊遵循既定準(zhǔn)則。
2. 設(shè)定可量化目標(biāo)
   選定關(guān)鍵績效指標(biāo)（KPI），讓 5S 成效與缺陷率或生產(chǎn)節(jié)拍等關(guān)鍵指標(biāo)直接掛鉤。
3. 示范式教學(xué)
   指派一名或多名員工作為培訓(xùn)師，通過示范教大家如何執(zhí)行 5S 任務(wù)，讓員工清楚預(yù)期并能獨(dú)立操作。
4. 從監(jiān)督到獨(dú)立
   員工完成初步培訓(xùn)后，給予溫和監(jiān)督，幫助其養(yǎng)成習(xí)慣；出現(xiàn)偏差時耐心糾正。
5. 審核 5S 執(zhí)行情況
   通過檢查、員工會議和團(tuán)隊評估，定期審計 5S 流程。
6. 必要時調(diào)整
   設(shè)立反饋渠道（如專用郵箱或現(xiàn)場意見箱），鼓勵員工提出改進(jìn)建議，把標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)視為“活文檔”，隨時優(yōu)化，使任務(wù)更輕松、效率更高。

Sustain 主要優(yōu)勢

• 提升團(tuán)隊賦權(quán)感與主人翁精神
• 形成持續(xù)學(xué)習(xí)、協(xié)作與改進(jìn)的文化
• 更專注于生產(chǎn)效率、溝通效果與品質(zhì)輸出
• 通過 5S 培訓(xùn)師等角色拓展職業(yè)發(fā)展路徑

行業(yè)示例：精準(zhǔn)農(nóng)業(yè)設(shè)備

隨著 5G 和人工智能等技術(shù)革新，農(nóng)業(yè)裝備正迅速升級。相應(yīng)生產(chǎn)線需要高速運(yùn)轉(zhuǎn)，制造大量由小零件組成的復(fù)雜部件。采用標(biāo)準(zhǔn)化方法保持生產(chǎn)空間的整潔、有序與高組織度，對提高效率、確保準(zhǔn)確度和輸出質(zhì)量至關(guān)重要。

6) 鼓勵團(tuán)隊接受并參與 5S 的四種方式

前文提到的概念都簡單明了嗎？當(dāng)然。然而，要想始終如一地踐行它們，需要相當(dāng)大的自律。換句話說：5S 流程實施起來雖然直接且成本低，但并不一定輕松。

提示
通過堅持不懈的實踐與漸進(jìn)式改進(jìn)，推行 5S 的制造企業(yè)能夠打造更高效、有條理的工作區(qū)域，實現(xiàn)持續(xù)改善——這正是日語中的kaizen精神。

和任何新方法一樣，有時需要一定的變革管理來提醒團(tuán)隊 5S 的重要性。以下做法可幫助提高認(rèn)同度：

1. 制定時間表

不熟悉 5S 原則的員工可能需要時間消化其內(nèi)容并理解新的期望。提前幾周或幾個月介紹 5S 實施計劃，讓員工有充分準(zhǔn)備。

• 制作簡要資料，分別說明每個步驟及其優(yōu)勢。
• 解釋 5S 如何支持精益生產(chǎn)。
• 強(qiáng)調(diào)目標(biāo)是促進(jìn)員工參與、成長與開放溝通。
• 張貼海報、分發(fā)傳單，提醒團(tuán)隊關(guān)注這一重要方法。

2. 利用科技工具

別只依賴紙質(zhì)海報或白板。可考慮使用移動應(yīng)用來推送提醒、技巧表、意見表和 5S 培訓(xùn)資料。數(shù)字標(biāo)牌或車間電子看板同樣適合發(fā)布醒目的提醒和鼓勵信息，顯著提升團(tuán)隊的意識與參與度。

3. 展現(xiàn)高層支持

請管理層積極發(fā)聲支持 5S。可以制作短視頻，在產(chǎn)線顯示器循環(huán)播放；或由受尊敬的領(lǐng)導(dǎo)撰寫常見問題解答，強(qiáng)調(diào)采納 5S 的多重益處。提前設(shè)置意見箱，也有助于鞏固 5S 有助于提升團(tuán)隊主人翁精神、協(xié)作與參與感的觀念。

4. 公布獎勵計劃

人人都希望自己的努力被認(rèn)可。可設(shè)立季度 5S 獎勵，鼓勵同事更進(jìn)一步。宣布趣味競賽并提供獎品，如流動獎杯、印有標(biāo)志的帽子、裝裱證書、特別小點(diǎn)心，甚至只是“吹牛權(quán)”。還可把 5S 培訓(xùn)師角色作為員工在輔導(dǎo)與教育方面的晉升機(jī)會。

5S 專家獎杯
5S 與精益生產(chǎn)緊密相連，重點(diǎn)在于消除各種浪費(fèi) (muda)、提升敏捷性、降低因低效與多余動作帶來的成本。事實證明，5S 能顯著改善組織、整潔度、員工參與度和生產(chǎn)率——也由此引出了這一久負(fù)盛名方法的“額外 S”。

7) 制造業(yè)推動了 5S 的演進(jìn)，而 5S 塑造了精益生產(chǎn)

在不斷壯大的 5S 原則推動下，TPS 計劃大獲成功，幫助豐田——隨后也幫助其他日本汽車制造商——生產(chǎn)出可靠、耐用且價格合理的產(chǎn)品。然而，當(dāng)世界其他地區(qū)開始關(guān)注時，人們最初懷疑這些源自日本的方法是否能順利跨文化應(yīng)用。

當(dāng)豐田在美國建立工廠并實施同樣的體系時，這些質(zhì)疑被徹底打破。正是在那時，5S 真正發(fā)揮作用，并為全球各行業(yè)的精益生產(chǎn)奠定基礎(chǔ)。遵循 5S 標(biāo)準(zhǔn)被視為全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）的基石，也是豐田生產(chǎn)方式（TPS）的核心部分。5S 還為開展持續(xù)改善（Kaizen）活動提供了穩(wěn)固平臺。

了解 5S 如何塑造并提升制造業(yè)

5S 方法論久經(jīng)考驗、備受推崇，可大幅改善工作場所的組織、清潔度、產(chǎn)出質(zhì)量、員工自豪感和安全性。

提示
5S 旨在利用現(xiàn)有資源、以低成本方式實施。

今日制造業(yè)中的 5S

當(dāng)今的制造流程常常結(jié)合先進(jìn)而復(fù)雜的技術(shù)，以支持敏捷性、可靠性和效率。面對眾多實際和抽象的“移動零件”，高度組織已成為順暢運(yùn)營的必備條件。

5S 與豐田生產(chǎn)方式（TPS）

5S 起源于豐田生產(chǎn)方式（TPS），并演變?yōu)榫嫔a(chǎn)的關(guān)鍵驅(qū)動力。其目標(biāo)是通過消除浪費(fèi)（muda）來提升整體生產(chǎn)率。一旦團(tuán)隊引入并實施 5S 的關(guān)注點(diǎn)，這些原則共同營造更有條理的工作環(huán)境，鼓勵員工主人翁意識，提升生產(chǎn)效率，減少停機(jī)時間。

5S：精益生產(chǎn)的基石

5S 深深植根于精益生產(chǎn)原則，與推動 OEE 等黃金級制造指標(biāo)的全面評估理念高度契合，并在全球各行業(yè)被證明行之有效。持續(xù)學(xué)習(xí) 5S 并且嚴(yán)格、長期地實施，可帶來可觀回報，支持持續(xù)的生產(chǎn)力、團(tuán)隊協(xié)作與成功。

5S：賦能團(tuán)隊實現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)

5S 是一種投入低、影響大的精益工具，以人為本，促使操作人員“擁有”自己的工作空間，幫助建立質(zhì)量、效率與改進(jìn)的文化。

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