2025年7月，安徽蕪湖經(jīng)開區(qū)的一座無塵廠房?jī)?nèi)，全球首條GWh級(jí)固態(tài)電池產(chǎn)線產(chǎn)出了首批工程樣件。

固態(tài)電池生產(chǎn)線的正式投產(chǎn)，意味著新能源車電池燃燒、爆炸的風(fēng)險(xiǎn)可能成為歷史，而充電10分鐘補(bǔ)能續(xù)航1000公里或?qū)⒊蔀槌B(tài)，低空飛行器也不再受制于飛半小時(shí)就得換電的現(xiàn)狀。

傳統(tǒng)鋰電池生產(chǎn)流程中所需的11道核心工序，如今被安徽安瓦新能源科技有限公司（以下簡(jiǎn)稱“安瓦”）壓縮至5步，在其首創(chuàng)的干法電極制造技術(shù)下，烘烤、注液環(huán)節(jié)都被省去，生產(chǎn)成本得以降低三成。

據(jù)悉，這條可以兼容三元鋰、磷酸鐵鋰、鈉離子三種電池的產(chǎn)線，將承載年產(chǎn)1.25GWh的初期目標(biāo)，而其背后是更為龐大的野心：60-100GWh全球產(chǎn)能布局。

資本市場(chǎng)的推力，是這場(chǎng)技術(shù)迭代的核心引擎。在2025年啟動(dòng)的B輪融資中，安瓦計(jì)劃募集3億元，用于加速技術(shù)迭代與產(chǎn)能擴(kuò)張。據(jù)悉，蕪湖基地僅是其第一落子，山東煙臺(tái)福山的60億元10GWh基地已進(jìn)入建設(shè)階段，將成為安瓦輻射華北市場(chǎng)的戰(zhàn)略支點(diǎn)。

而安瓦的股東陣容也凸顯了“技術(shù)-資源-市場(chǎng)”的三角聯(lián)盟：奇瑞新能源提供整車應(yīng)用場(chǎng)景，國(guó)軒高科輸出電池制造經(jīng)驗(yàn)，美國(guó)24M貢獻(xiàn)干法電極技術(shù)，泰國(guó)GPSC則打開東南亞市場(chǎng)通道。這種跨國(guó)協(xié)作模式，被業(yè)內(nèi)視為對(duì)抗日美技術(shù)封鎖的關(guān)鍵策略。

重構(gòu)產(chǎn)業(yè)鏈

在固態(tài)電池的量產(chǎn)過程中，一直存在著一個(gè)致命痛點(diǎn)：界面阻抗和粉塵污染。

安瓦新能源的創(chuàng)新點(diǎn)就在于此。安瓦采用氧化物與聚合物復(fù)合電解質(zhì)，結(jié)合原位亞微米工業(yè)制膜工藝（ISFD），在微米級(jí)涂布精度下實(shí)現(xiàn)離子電導(dǎo)率提升與界面阻抗下降。在它的生產(chǎn)線上，有幾十臺(tái)智能相機(jī)與X-Ray系統(tǒng)實(shí)時(shí)監(jiān)控，確保20米/分鐘高速運(yùn)轉(zhuǎn)中正負(fù)極隔膜對(duì)齊精度達(dá)0.5毫米。

安瓦的能量密度躍遷路線也讓業(yè)界矚目：一代產(chǎn)品300Wh/kg已量產(chǎn)，二代400Wh/kg樣件試制中，2027年目標(biāo)直指500Wh/kg全固態(tài)電池。

相較之下，寧德時(shí)代全固態(tài)電池量產(chǎn)計(jì)劃同樣錨定2027年，但當(dāng)前僅處于中試階段；國(guó)軒高科雖建成準(zhǔn)固態(tài)試驗(yàn)線，能量密度仍徘徊在360Wh/kg。而日本豐田的硫化物全固態(tài)電池雖實(shí)驗(yàn)室數(shù)據(jù)亮眼，量產(chǎn)時(shí)間表卻遲至2030年。

安瓦新能源的技術(shù)帶來的最直接影響，還在于重構(gòu)產(chǎn)業(yè)鏈。目前，在顛覆性的成本優(yōu)勢(shì)面前，傳統(tǒng)鋰電設(shè)備巨頭先導(dǎo)智能的烘烤、注液設(shè)備或?qū)⒚媾R邊緣化風(fēng)險(xiǎn)，加上國(guó)產(chǎn)激光分切、干法涂布設(shè)備商（如信宇人等）的訂單激增，也在加速鋰電行業(yè)的國(guó)產(chǎn)化率。這種固態(tài)電池核心技術(shù)的自主化，或?qū)⒌贡菩袠I(yè)洗牌。

隱憂與挑戰(zhàn)

然而，盡管安瓦新能源的產(chǎn)線在全球固態(tài)電池競(jìng)爭(zhēng)中搶占了先機(jī)，但這條賽道上并不缺乏狂奔者。

由上汽集團(tuán)參股的清陶能源已經(jīng)計(jì)劃于2026年實(shí)現(xiàn)10GWh半固態(tài)產(chǎn)能；長(zhǎng)安汽車入股的太藍(lán)新能源的重慶基地也在加速落地；大洋彼岸，美國(guó)能源部正豪擲20億美元建立固態(tài)電池制造中心。

此外，盡管安瓦的干法工藝降低了30%的生產(chǎn)成本，但在全固態(tài)電池成本仍是液態(tài)電池5倍以上、實(shí)驗(yàn)室單顆成本超5萬元的當(dāng)下，成本高墻依然是其大規(guī)模商業(yè)化的阻礙。

究其原因，材料瓶頸或許是成本高企的核心因素。

目前主流的固態(tài)電池技術(shù)路線分為硫化物、氧化物、聚合物三大類。其中，聚合物電解質(zhì)加工相對(duì)容易，但高溫性能差。

硫化物電解質(zhì)能量密度高，但對(duì)水分極其敏感，需在-50℃露點(diǎn)環(huán)境下生產(chǎn)，僅僅是惰性氣體保護(hù)系統(tǒng)一項(xiàng)，就將讓單條產(chǎn)線增加近億元投資。在日本豐田憑借超1,300項(xiàng)硫化物專利構(gòu)建起壁壘的當(dāng)下，中國(guó)企業(yè)能否繞開封鎖，仍是未知數(shù)。

安瓦選擇的氧化物復(fù)合路線，雖規(guī)避了硫化物的空氣敏感性，采用了穩(wěn)定性好的氧化物電解質(zhì)，但其導(dǎo)電率低、需要高溫?zé)Y(jié)工藝的短板也很明顯。

此外，安瓦規(guī)劃的500Wh/kg全固態(tài)電池需采用超薄鋰金屬負(fù)極，但鋰枝晶問題會(huì)導(dǎo)致循環(huán)壽命不足300次，遠(yuǎn)低于車用1500次的標(biāo)準(zhǔn)。

產(chǎn)業(yè)鏈配套的缺失，也依舊是個(gè)阻礙。上游材料中，硫化物電解質(zhì)規(guī)模化生產(chǎn)尚未成熟，國(guó)內(nèi)最大供應(yīng)商瑞泰新材的固態(tài)電解質(zhì)營(yíng)收占比也不到5%。

至于下游回收環(huán)節(jié)更是一片空白：固態(tài)電池中的稀有金屬提取成本遠(yuǎn)高于新料成本，也高于液態(tài)電池35%的水平，對(duì)比歐盟《新電池法規(guī)》對(duì)于2030年電池含回收材料比例的要求，我國(guó)的政策驅(qū)動(dòng)力也有待提高。

但不論如何，當(dāng)安瓦的1.25GWh產(chǎn)線點(diǎn)亮首批電池時(shí)，中國(guó)首次在固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化進(jìn)度上超越日韓。

這場(chǎng)競(jìng)賽的終點(diǎn)并非產(chǎn)能數(shù)字的堆砌，而是成本與安全的平衡，是材料、工藝、生態(tài)的乘法。中國(guó)制造的機(jī)遇，在于規(guī)模化基因與產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同，但能否將實(shí)驗(yàn)室的“單項(xiàng)冠軍”轉(zhuǎn)化為市場(chǎng)的“全能選手”，仍取決于對(duì)5元/Wh成本高墻的攻堅(jiān)速度。在這場(chǎng)萬億蛋糕的爭(zhēng)奪中，務(wù)實(shí)者或許比理想主義者走得更遠(yuǎn)。

采寫：南都·灣財(cái)社記者 胡雯雯