在慢走絲加工中，我們經(jīng)常面臨斷絲、效率降低、精度異常、切割變形等一系列問題。如何正確處理這些問題往往涉及到關(guān)鍵的細節(jié)，而這些細節(jié)往往是大師傅們心照不宣的秘訣，他們不會輕易全部傳授。本文將為你呈現(xiàn)在實際生產(chǎn)中常見的各種問題，并分享大師傅級別的解決之道。

01

慢走絲加工老斷絲，咋辦？

斷絲是慢走絲加工中最普遍的問題之一。在遇到斷絲時，切忌不要盲目地調(diào)整參數(shù)。相反，應(yīng)根據(jù)當(dāng)時的加工情況仔細判斷斷絲可能的原因，然后有針對性地采取相應(yīng)的措施。

1）切割的零件上表面高低起伏較大

對策：切割的零件上表面高低起伏較大，上、下噴水嘴不能貼面加工，不能有效高壓沖水而發(fā)生斷絲。這種情況發(fā)生在粗加工中，可以通過降低放電能量來避免斷絲，優(yōu)先降低放電功率P值，在大幅度減小后仍會斷絲時值再考慮降低放電電流I，降低P會降低一些加工效率，但降低放電電流會大幅度降低加工效率。

2）不能有效高壓沖水

在1）中也是不能實現(xiàn)有效高壓沖水的類型，但那是由工件決定的，我們不能改變工件。在實際加工中，有很多不能有效高壓沖水是人為可以改善的。比如，上噴嘴與工件上表面的距離太大，這種情況是不對的，要盡可能減小上噴嘴與工件上表面的距離，比如在加工平板時距離應(yīng)該控制在0.1mm左右；另外要檢查檢查上下噴水嘴是否損壞，如損壞請及時更換。

3）電參數(shù)不當(dāng)

對策：請仔細檢查選擇的放電參數(shù)是否正確，是否選錯了工件高度、選錯了電極絲類型等等；如果是放電參數(shù)本身不夠穩(wěn)定，可以通過降低 P 值降低脈沖放電能量來改善；參數(shù)中的張力值太大，會將電極絲拉斷，降低絲張力，尤其是在錐度加工中；粗加工中的走絲速度偏低會導(dǎo)致斷絲，必要時調(diào)整。

4）電極絲、工件材料質(zhì)量問題

對策：使用的電極絲質(zhì)量不好，線圈疊壓、氧化等，應(yīng)換用優(yōu)質(zhì)的電極絲；降低P、I 值，直至不斷絲，

5）導(dǎo)電塊磨損嚴(yán)重或太臟；導(dǎo)絲部太臟，造成刮絲

對策：應(yīng)檢查導(dǎo)電塊和電刷的磨損、表面粗糙度（氧化）、連接情況；清洗、旋轉(zhuǎn)或更換導(dǎo)電塊；清洗導(dǎo)絲部件

6）運絲不平穩(wěn)，平衡輪抖動大

對策：走絲波動。應(yīng)用張力計檢查電極絲的張力，并進行調(diào)整。

7）廢絲桶中的廢絲溢出，與機床或者地面接觸，造成短路。

對策：將溢出的廢絲放回廢絲桶，并及時清理廢絲桶。

02

慢走絲加工效率低，咋辦？

1）未貼面加工，降低了P、I值

對策：調(diào)整Z軸，盡量貼面加工，在必須降低P值或I值的情況下要適度，不能降低的太多。

2）電參數(shù)不當(dāng)

對策：根據(jù)加工要求，選擇合理的工藝序列文件；檢查是否選擇了ACO自適應(yīng)功能，切割狀態(tài)穩(wěn)定時，可以取消ACO；拐角多的情況機床會使用拐角策略，根據(jù)加工精度要求可以適當(dāng)降低拐角策略。

3）工件變形，修切修不動；修模，主切未限速，修一速度慢

對策：合理安排工藝，減小材料變形；修模時，主切設(shè)定合理的限速值，避免速度太快，余量未切到位。

4）主切效率較之前降低

對策：及時對機床進行維護保養(yǎng)。需檢查導(dǎo)電塊冷卻水是否正常；檢查下導(dǎo)輪轉(zhuǎn)動是否靈活；收絲輪是否正常；檢查絲的張力及絲速，必要時重新調(diào)節(jié)；檢查并清洗導(dǎo)絲嘴和導(dǎo)電塊。

03

如何防止溫差給慢走絲加工帶來誤差？

1）高精度慢走絲加工保證工作精度的溫度范圍為20±1o，不能達到此條件的，最重要的條件是控制溫度的波動范圍，最好不要超過±3o。

2）零件在工作前，先在工作液中浸泡或進行沖淋一段時間，再進行找正、加工，有利于保證精度。

3）較大的零件最好在一次開機中完成，如果中途停止加工有較長的時間（如一個晚上），就很難保證加工精度。一次加工中如果停機時間超過二小時，繼續(xù)加工前也應(yīng)沖水半小時以上，以減小溫差帶來的誤差。

04

加工凸模如何防止切割變形？

在實際生產(chǎn)加工中，由于工件毛坯內(nèi)部的殘留應(yīng)力變形及放電產(chǎn)生的熱應(yīng)力變形，故應(yīng)首先加工好穿絲孔進行封閉式切割，盡可能避免開放式切割而發(fā)生變形。

如果受限于工件毛坯尺寸而不能進行封閉形式切割，對于方形毛坯件，在編程時應(yīng)注意選擇好切割路線(或切割方向)。切割路線應(yīng)有利于保證工件在加工過程中始終與夾具(裝夾支撐架)保持在同一坐標(biāo)系，避開應(yīng)力變形的影響。夾具固定在左端，從葫蘆形凸模左側(cè)，按逆時針方向進行切割，整個毛坯依據(jù)切割路線而被分為左右兩部分。由于連接毛坯左右兩側(cè)的材料越割越小，毛坯右側(cè)與夾具逐漸脫離，無法抵抗內(nèi)部殘留應(yīng)力而發(fā)生變形，工件也隨之變形。若按順時針方向切割，工件留在毛坯的左側(cè)，靠近夾持部位，大部分切割過程都使工件與夾具保持在同一坐標(biāo)系中，剛性較好，避免了應(yīng)力變形。一般情況下，合理的切割路線應(yīng)將工件與夾持部位分離的切割段安排在總的切割程序末端，即將暫停點（支撐部分）留在靠近毛坯夾持端的部位。

05

高精度多型孔凹模板的切割工藝是怎樣的？

慢走絲加工高精度多型孔凹模板前，模板已進行了冷加工、熱加工，內(nèi)部已產(chǎn)生了較大的殘留應(yīng)力，而殘留應(yīng)力是一個相對平衡的應(yīng)力系統(tǒng)，在線切割去除大量廢料時，應(yīng)力隨著平衡遭到破壞而釋放出來。因此，模板在線切割加工時，隨著原有內(nèi)應(yīng)力的作用及火花放電所產(chǎn)生的加工熱應(yīng)力的影響，將產(chǎn)生不定向、無規(guī)則的變形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質(zhì)量和加工精度。

針對此種情況，對精度要求比較高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割將所有型孔的廢料切掉，取出廢料后，再由機床的自動移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取廢料→b切割第1次，取廢料→c切割第1次，取廢料→…→n切割第1次，取廢料→a切割第2次→b切割第2次→…→n切割第2次→a切割第3次→…→n切割第3次→a切割第4次→…→n切割第4次，加工完畢。這種切割方式能使每個型孔加工后有足夠的時間釋放內(nèi)應(yīng)力，能將各個型孔因加工順序不同而產(chǎn)生的相互影響、微量變形降低到最小程度，較好地保證模板的加工尺寸精度。但是這樣加工時間太長，穿絲次數(shù)多，工作量大，增加了模板的制造成本。另外機床本身隨加工時間的延長及溫度的波動也會產(chǎn)生蠕變。因此，根據(jù)實際測量和比較，模板在加工精度允許的情況下，可采用第1次統(tǒng)一加工取廢料不變，而將后面的2、3、4次合在一起進行切割(即a切割第2次后，不移位、不拆絲，緊接著割第3、4次→b→c…→n)，或省去第4次切割而做3次切割。這樣切割完后經(jīng)測量，形位尺寸基本符合要求。這樣既提高了生產(chǎn)效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造成本。

06

如何安排多型腔零件的長時間無人操作？

（1）對于一些切割工作量比較大的多型腔零件，可以安排在夜晚，采用無人操作加工，這樣可以節(jié)省成本，提高機床的使用率。多型腔都要各自設(shè)置暫停留量，留一段不切，保證零件不掉下來，其余的輪廓進行多次切割至加工要求，處在暫停留量位置時，機床自動剪絲，移動至下一個型腔的穿絲孔位置，機床自動穿絲，接著繼續(xù)加工。剪絲、移位、穿絲、加工的過程多次執(zhí)行，直到完成所有型腔的加工。這樣可以使得切割過程沒有料芯落下，不用人員干預(yù)，待有人員干預(yù)下進行切斷和拾料，完成暫停留量段的加工。為了保證加工過程中自動穿絲的順利進行，穿絲孔的直徑要盡量大些。

（2）對多個細小型腔的加工，由于料芯較細小，不便于設(shè)置暫停留量，容易發(fā)生短路現(xiàn)象，采用無芯切割的方法可以達到無人看管機器的的目。