文章作者｜波士頓咨詢

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引言

作為全球電子制造服務(wù)的翹楚，富士康在2023年制造了全球超過四成的電子產(chǎn)品。支撐這一成就的，是富士康在過去50年間在工藝制造上的深厚積累、出色的工廠管理能力，以及給客戶帶來的巨大價(jià)值。與此同時(shí)，在過去幾年，富士康也在探索其向高端產(chǎn)業(yè)延展和向價(jià)值鏈兩端攀升的路徑，以便形成未來新紀(jì)元下的核心競(jìng)爭(zhēng)力。如今，富士康已不僅僅是一家電子制造企業(yè)，它已經(jīng)發(fā)展成為一家專業(yè)設(shè)計(jì)和制造消費(fèi)性電子產(chǎn)品、云端網(wǎng)絡(luò)產(chǎn)品、計(jì)算機(jī)終端產(chǎn)品、元件等產(chǎn)品的領(lǐng)先服務(wù)提供商，并積極布局電動(dòng)車、半導(dǎo)體及機(jī)器人等新興領(lǐng)域，其轉(zhuǎn)型步伐堅(jiān)定而迅速。

實(shí)際上，富士康的高端化轉(zhuǎn)型之路，也是中國(guó)制造業(yè)過去幾十年發(fā)展的一個(gè)縮影。為此，我們?cè)L談了富士康中央智造平臺(tái)負(fù)責(zé)人兼首席數(shù)字官史喆博士、SMT技術(shù)中心協(xié)理羅奇、自動(dòng)化機(jī)器人技術(shù)中心協(xié)理王樹華博士、倉(cāng)儲(chǔ)技術(shù)中心專理高鵬、智能制造平臺(tái)賦能事業(yè)處負(fù)責(zé)人江侊纮博士，以期解析富士康強(qiáng)大制造工藝水平的來源，以及其在推動(dòng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)過程中的策略和智慧。

高品質(zhì)生產(chǎn)：組織優(yōu)勢(shì)，成就強(qiáng)大工藝制造水平

對(duì)于大規(guī)模制造企業(yè)而言，適配的制造組織形式是確保產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率和市場(chǎng)響應(yīng)的關(guān)鍵。首先，組織結(jié)構(gòu)需要確保生產(chǎn)單位在最大程度上積累技術(shù)專長(zhǎng)、提升生產(chǎn)效率，同時(shí)兼顧對(duì)市場(chǎng)變化和客戶需求的快速響應(yīng)；其次，管理和賦能中樞的設(shè)置也至關(guān)重要，這有助于各生產(chǎn)單位達(dá)到步調(diào)一致、力出一孔，在執(zhí)行層面協(xié)同工作、共享最佳實(shí)踐，從而提升企業(yè)整體的競(jìng)爭(zhēng)力和市場(chǎng)適應(yīng)性。

Q：富士康價(jià)值創(chuàng)造的核心在于強(qiáng)大的工藝制造水平，這背后所依賴的制造體系組織形式是怎樣的？

富士康制造體系采用上下游垂直分工的組織形式，在很大程度上兼顧了專業(yè)化和客戶需求適配。

在專業(yè)化方面，主要依賴縱向的制程型組織，即切分出了模具、部件與組件、SMT、系統(tǒng)組裝、包裝等多個(gè)專業(yè)化制程，在每段制程下，都分別設(shè)有“工、生、品、經(jīng)”（工程管理、生產(chǎn)管理、品質(zhì)管理、經(jīng)營(yíng)管理）四個(gè)組別，各組別之間互相獨(dú)立又相互制約。這種專業(yè)化、系統(tǒng)化的分工形式，確保了每段制程工藝的精益求精——在過去50年間，富士康的每個(gè)制程都積累了大量工藝制造的專業(yè)知識(shí)和方法論 (Knowhow)，各制程對(duì)于采用什么樣的工藝、設(shè)備參數(shù)，以及材料和設(shè)備的組合能產(chǎn)生更好的效果，都有極其透徹的理解和洞察。

在客戶需求適配方面，配套橫向服務(wù)客戶的窗口組織。為應(yīng)對(duì)當(dāng)下客戶小單快反的產(chǎn)品需求趨勢(shì)，實(shí)現(xiàn)敏捷反應(yīng)、快速迭代，富士康制造體系在原本專業(yè)化制程型組織的基礎(chǔ)上，將最貼近客戶的后端制程作為協(xié)調(diào)窗口來直面客戶，端到端拉通所有工序，調(diào)配前端制程，應(yīng)對(duì)客戶需求變更，從而在保持專業(yè)化領(lǐng)先優(yōu)勢(shì)的基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)了對(duì)客戶需求迅速響應(yīng)。

Q：像富士康這樣超大體量的制造集團(tuán)，如何確保各生產(chǎn)單位之間達(dá)到步調(diào)一致、力出一孔？

富士康作為全球最大的科技制造與服務(wù)商，占據(jù)了全球電子代工市場(chǎng)40%以上的份額，在世界各地共設(shè)有2000余個(gè)生產(chǎn)單位，全球布局且水平參差不齊。為了更好地統(tǒng)籌和賦能這樣大規(guī)模的一家制造集團(tuán)，富士康在2020年創(chuàng)立了集團(tuán)的首席數(shù)字官一職，同步設(shè)立了工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)辦公室（后更名為中央智造平臺(tái)），該組織被賦予“做強(qiáng)總部，創(chuàng)富各事業(yè)群”的使命，并于2022年升級(jí)為集團(tuán)的一級(jí)部門。作為一個(gè)中央型組織，中央智造平臺(tái)主要有以下幾個(gè)方面的職責(zé)。

第一，作為中央大腦，制定集團(tuán)制造規(guī)劃及數(shù)字化轉(zhuǎn)型策略。集團(tuán)于2020年提出F2.0數(shù)字轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略，隨之而來的是產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)、產(chǎn)業(yè)布局和產(chǎn)業(yè)發(fā)展方向的變化。在此背景下，中央智造平臺(tái)便承擔(dān)了在集團(tuán)和各生產(chǎn)單位之間承上啟下的職能，負(fù)責(zé)統(tǒng)籌和策劃相應(yīng)的運(yùn)營(yíng)方式、組織方式以及人才參與方式的變革。

第二，挖掘共性需求并引入平臺(tái)化技術(shù)方案，讓更多的生產(chǎn)單位能享受通用的、基礎(chǔ)的服務(wù)，助其提升生產(chǎn)效能、降低運(yùn)營(yíng)成本。例如中央智造自動(dòng)化機(jī)器人技術(shù)中心搭建的自動(dòng)化與機(jī)器人研發(fā)與應(yīng)用平臺(tái)，在融合集團(tuán)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)平臺(tái)、生產(chǎn)制造平臺(tái)生產(chǎn)數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，結(jié)合GenAI能力，支持集團(tuán)智慧制造、智慧電動(dòng)車、智慧城市三大平臺(tái)戰(zhàn)略運(yùn)作的同時(shí)，為各生產(chǎn)單位提供先進(jìn)的自動(dòng)化+機(jī)器人+AI技術(shù)服務(wù)，以降低產(chǎn)品制造的人力成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率；又如中央智造SMT技術(shù)中心開發(fā)的oBox平臺(tái)，可以把不同SMT表面貼裝技術(shù)設(shè)備的通訊協(xié)議，轉(zhuǎn)換成標(biāo)準(zhǔn)協(xié)議，從而輸入數(shù)據(jù)中臺(tái)進(jìn)行相應(yīng)分析優(yōu)化；再如中央智造倉(cāng)儲(chǔ)技術(shù)中心結(jié)合集團(tuán)JUSDA VMI倉(cāng)作業(yè)場(chǎng)景聯(lián)合開發(fā)的ADOS智能調(diào)度系統(tǒng)，通過智能算法調(diào)度可以有效減少倉(cāng)儲(chǔ)容積、提升作業(yè)集中度，從而大幅提升倉(cāng)儲(chǔ)揀選作業(yè)效率（注：?jiǎn)蜝in位揀選時(shí)間減少到1.59分鐘/Bin，效率提升20.5%）。

第三，大規(guī)模導(dǎo)入和應(yīng)用工業(yè)4.0先進(jìn)技術(shù)，將前沿技術(shù)與工程技術(shù)融合，幫助一線生產(chǎn)人員解決現(xiàn)實(shí)問題。目前富士康已落地的智能化用例多達(dá)幾百個(gè)，包括智能調(diào)參、工藝流程模擬、智能排產(chǎn)、故障預(yù)測(cè)、AI質(zhì)檢和問題回溯等，未來還計(jì)劃進(jìn)一步利用GenAI的能力，推動(dòng)設(shè)計(jì)、工藝流程、產(chǎn)品規(guī)劃等方面的創(chuàng)新。富士康相信，GenAI能夠基于現(xiàn)有數(shù)據(jù)生成全新設(shè)計(jì)方案、工藝流程、產(chǎn)品規(guī)劃等，可以在智能制造領(lǐng)域產(chǎn)生實(shí)質(zhì)性的跨越。

第四，促進(jìn)各生產(chǎn)單位之間的溝通和協(xié)同。中央智造平臺(tái)統(tǒng)籌成立富士康內(nèi)部多個(gè)技術(shù)中心，針對(duì)共性問題、市場(chǎng)前沿技術(shù)、專項(xiàng)難點(diǎn)攻堅(jiān)等，進(jìn)行定期的技術(shù)和資訊交流。中央智造平臺(tái)還牽頭建設(shè)了EAM企業(yè)資產(chǎn)管理系統(tǒng)，把相應(yīng)的工藝制程等經(jīng)驗(yàn)沉淀固化下來，融入工藝管理、制程控制系統(tǒng)以及集團(tuán)知識(shí)體系。此外，中央智造平臺(tái)還負(fù)責(zé)推動(dòng)富士康內(nèi)部智能化標(biāo)桿工廠的評(píng)選，并制定了涵蓋系統(tǒng)智能化、智能技術(shù)應(yīng)用、智能管理和組織三大模塊共21個(gè)維度的評(píng)價(jià)體系，為工廠轉(zhuǎn)型升級(jí)提供切實(shí)可執(zhí)行的依據(jù)。目前已獲批的內(nèi)部智能化標(biāo)桿工廠共計(jì)70個(gè)，未來目標(biāo)是逐漸將全部2000余家工廠的水位線拉齊。

高能力輸出：對(duì)外賦能，推動(dòng)產(chǎn)業(yè)鏈全面高端化

在當(dāng)今國(guó)際化的經(jīng)濟(jì)格局中，優(yōu)秀的制造企業(yè)不僅是產(chǎn)品質(zhì)量和技術(shù)創(chuàng)新的引領(lǐng)者，更是產(chǎn)業(yè)鏈高端化的重要推動(dòng)者。具備先進(jìn)數(shù)智化技術(shù)、深厚產(chǎn)業(yè)經(jīng)驗(yàn)和較高產(chǎn)業(yè)鏈話語權(quán)的鏈主企業(yè)，可以通過輸出工業(yè)智能化解決方案、建設(shè)平臺(tái)型互聯(lián)系統(tǒng)、統(tǒng)一行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)等方式，在提升所在價(jià)值鏈協(xié)同效率的同時(shí)，推動(dòng)整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈向高端化邁進(jìn)，展現(xiàn)“達(dá)則兼濟(jì)天下”的氣度與擔(dān)當(dāng)。

Q：作為產(chǎn)業(yè)鏈中占據(jù)主導(dǎo)地位的鏈主企業(yè)，富士康在產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)的賦能方面做了哪些工作？

富士康對(duì)于產(chǎn)業(yè)鏈上下游的賦能主要體現(xiàn)在三個(gè)方面。其一是技術(shù)輸出，富士康憑借領(lǐng)先同行的數(shù)智化基礎(chǔ)，以工業(yè)智能化解決方案賦能上下游企業(yè)，其中融合了物聯(lián)網(wǎng)、邊緣計(jì)算、數(shù)據(jù)分析、軟件工程以及工業(yè)人工智能等技術(shù)。其二是平臺(tái)直連，電子制造產(chǎn)業(yè)鏈復(fù)雜、上下游企業(yè)間相互割據(jù)，且數(shù)字化能力參差不齊，難以短時(shí)間做到全面協(xié)同優(yōu)化。因此，在做好企業(yè)內(nèi)部數(shù)據(jù)監(jiān)控和利用的基礎(chǔ)上，打通上下游企業(yè)數(shù)據(jù)，才能將整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈的價(jià)值最大化。富士康從2015年開始研發(fā)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，通過產(chǎn)線上的終端傳感器收集生產(chǎn)數(shù)據(jù)和設(shè)備數(shù)據(jù)，對(duì)制造過程實(shí)現(xiàn)全面監(jiān)控，并將上下游企業(yè)直連到平臺(tái)系統(tǒng)中，對(duì)接其制程品質(zhì)、物流出貨等數(shù)據(jù)，從而提升協(xié)作效率。與此同時(shí)，富士康還憑借自身深厚的產(chǎn)業(yè)經(jīng)驗(yàn)，在供應(yīng)商端構(gòu)建標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)管理平臺(tái)、技術(shù)驗(yàn)證與導(dǎo)入平臺(tái)、推行標(biāo)準(zhǔn)評(píng)價(jià)指標(biāo)體系、技術(shù)服務(wù)生態(tài)體系，賦能產(chǎn)業(yè)鏈上下游高質(zhì)量發(fā)展。其三是標(biāo)準(zhǔn)建設(shè)，富士康還憑借自身在產(chǎn)業(yè)鏈的規(guī)模優(yōu)勢(shì)，持續(xù)推動(dòng)產(chǎn)業(yè)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的建設(shè)，例如針對(duì)不同品牌AGV的API接口不同，富士康作為中國(guó)移動(dòng)機(jī)器人產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟的參與單位，與前端機(jī)器人供應(yīng)商協(xié)商，推動(dòng)了移動(dòng)機(jī)器人接口的統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)（注：目前已發(fā)布團(tuán)標(biāo)，計(jì)劃與2024年發(fā)布國(guó)標(biāo)）。展望未來，富士康計(jì)劃整合自身數(shù)智化能力，進(jìn)一步對(duì)產(chǎn)業(yè)鏈以外的更多企業(yè)進(jìn)行能力輸出，在“獨(dú)善其身”后，實(shí)現(xiàn)“兼濟(jì)天下”。

高精益運(yùn)營(yíng)：垂直整合，實(shí)現(xiàn)自身產(chǎn)業(yè)高端轉(zhuǎn)型

在全球產(chǎn)業(yè)鏈加速重構(gòu)、人力和土地成本不斷上升、低碳減排要求日益嚴(yán)格的大背景下，位于價(jià)值鏈“微笑曲線”底端的加工制造企業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)。這類企業(yè)的傳統(tǒng)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)正逐漸被削弱。為了突破這一困境，企業(yè)必須尋求轉(zhuǎn)型升級(jí)，通過實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)高端化來提升自身的競(jìng)爭(zhēng)力，在全球產(chǎn)業(yè)鏈中突出重圍，實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

Q：富士康制造的產(chǎn)品已從曾經(jīng)的消費(fèi)性電子產(chǎn)品，拓展到了云端網(wǎng)絡(luò)產(chǎn)品、計(jì)算機(jī)終端產(chǎn)品、元件等全新領(lǐng)域，請(qǐng)問這一升級(jí)是如何實(shí)現(xiàn)的？

富士康開創(chuàng)了eCMMS垂直整合業(yè)務(wù)模式，為客戶提供機(jī)光電一次購(gòu)足（注：整合模具—機(jī)加—SMT—系統(tǒng)組裝—測(cè)試—出貨）整體解決方案和全球組裝交貨服務(wù)，以及共同設(shè)計(jì)、共同開發(fā)、全球運(yùn)籌及售后維護(hù)等服務(wù)。該業(yè)務(wù)模式讓富士康不再只是從事單純來料加工制造，而是真正成為了涵蓋設(shè)計(jì)端、供應(yīng)生產(chǎn)端、服務(wù)端的全方位客戶服務(wù)“管家”。在設(shè)計(jì)端，該業(yè)務(wù)模式讓富士康得以與客戶進(jìn)行共同設(shè)計(jì)（Join Design）、共同開發(fā)（Design for manufacturing），在加速客戶的創(chuàng)新和產(chǎn)品迭代周期的同時(shí)，積累自身的核心技術(shù)創(chuàng)新和工業(yè)設(shè)計(jì)能力；在供應(yīng)生產(chǎn)端，該業(yè)務(wù)模式讓富士康得以密切接觸上游更高附加值產(chǎn)品供應(yīng)商的制程、生產(chǎn)出貨等環(huán)節(jié)，以積累上游產(chǎn)品的工藝制造知識(shí)和方法，從而提升其模組、零組件等高毛利產(chǎn)品的營(yíng)收占比；在服務(wù)端，該業(yè)務(wù)模式讓富士康得以獲取終端客戶售后數(shù)據(jù)，用以檢討其在設(shè)計(jì)、材料、制程等環(huán)節(jié)的潛在改進(jìn)點(diǎn)，不斷優(yōu)化技術(shù)創(chuàng)新、工業(yè)設(shè)計(jì)及工藝制程水平。通過以上三個(gè)環(huán)節(jié)的積累，富士康得以切入更多產(chǎn)業(yè)鏈環(huán)節(jié)，向價(jià)值鏈“微笑曲線”的兩端拓展，并最終助力自身進(jìn)入全新的產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域——如今，富士康已發(fā)展成為一家專業(yè)設(shè)計(jì)和制造消費(fèi)性電子產(chǎn)品、云端網(wǎng)絡(luò)產(chǎn)品、計(jì)算機(jī)終端產(chǎn)品、元件等產(chǎn)品的領(lǐng)先服務(wù)提供商，并在電動(dòng)車、半導(dǎo)體及機(jī)器人等新興領(lǐng)域取得了顯著的進(jìn)展。

結(jié)語

富士康的故事，是全球制造業(yè)在新時(shí)代背景下，向高端化轉(zhuǎn)型的一個(gè)成功典范。在全球制造業(yè)持續(xù)發(fā)展的浪潮中，中國(guó)制造企業(yè)可以此為鑒，通過優(yōu)化制造組織結(jié)構(gòu)、加強(qiáng)產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同以及創(chuàng)新業(yè)務(wù)模式，提升制造工藝的卓越性，引領(lǐng)自身能力和產(chǎn)業(yè)鏈的持續(xù)升級(jí)，為全球制造業(yè)的未來發(fā)展貢獻(xiàn)中國(guó)智慧和中國(guó)力量。

編輯 | Weizheng

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