上海寶鹿車業有限公司成立于1982年，前身為樂清寶鹿，于2002年從浙江樂清搬遷至上海松江國際中小企業城。公司現有員工350人，廠區占地69畝，是國內較早一批專注于汽車塑料零部件開發與制造的企業之一。

寶鹿車業具備獨立的產品研發、設計、試驗及模具制造能力，為乘用車與商用車領域客戶提供從設計開發到產品制造的完整解決方案。合作伙伴包括長城、吉利、上汽通用五菱、東風柳汽、廣汽、比亞迪、奇瑞、一汽、江淮、華菱、北汽等主流整車廠及一級供應商，業務涵蓋傳統汽車與新能源汽車領域。

老牌企業的轉型困境

作為深耕汽車精密塑料零部件行業逾四十年的企業，寶鹿車業的產品覆蓋卡扣、管夾等緊固件，以及發動機冷卻系統的壺閥等功能關鍵件。過去，部分樣件和零部件的生產主要依賴外協加工，但這一傳統模式暴露出諸多弊端：

• 交付周期長：從下單到拿到樣件，往往需時 1–2 周，嚴重拖慢設計驗證與試裝進度；

• 成本高昂：單件模具開制及加工費用昂貴，不利于多輪迭代驗證；

• 交期不可控：外部資源不穩定，遇到緊急變更或加急時無法及時響應；

• 驗證效率低：設計修改后，驗證樣件更新速度跟不上開發節奏，延緩項目進程。

解決方案：

Raise3D DF2+光固化工作站

為滿足汽車零部件快速迭代與精密裝車試裝的需求，寶鹿車業對多款市場主流3D打印設備進行了深入調研與打樣驗證。最終，基于對打印效率、成型精度與材料兼容性的全面考量，寶鹿選擇部署Raise3D DF2+ DLP 光固化3D打印完整解決方案。

DF2+ 打印速度高達100 mm/h，特別適用于快速原型開發與小批量生產；結合 ideaMaker? 切片軟件與 RFID 智能識別系統，設備自動配置打印機、DF Wash 清洗站和 DF Cure 固化站的參數設置，實現從打印到固化的全流程閉環控制，確保批量生產中始終保持穩定、一致的輸出質量。

所用材料

• Raise3D 韌性2K灰色V1樹脂：具備優異的韌性與抗沖擊性能，適用于打印線束固定件、卡扣、管夾等對抗沖擊強度要求較高的結構性部件；

• Raise3D 剛性3K灰色V1樹脂：兼具高剛性與高強度，適合打印殼體、結構件等對剛性和尺寸穩定性要求高的部件；

• Raise3D 通用白色V1樹脂：通用型材料，用于快速原型驗證與結構評估；

• Elastic 黑65°樹脂：用于輕質柔性連接部件驗證，由寶鹿車業基于第三方樹脂自主開發，經實際測試驗證性能穩定可靠。

應用場景：

工裝、設計驗證與實車試裝

• 工裝制作：定制化卡扣、管夾及組裝治具，與傳統機加工相比，一次打印可完成4套配件，精度達0.05mm，3.5小時內交付。

• 設計驗證：樣車階段，打印卡扣、支架等結構件，驗證安裝契合度與使用場景的結構匹配性。

• 實車試裝：噴涂后樣件可直接裝車，完成對壺蓋、閥件、液體容器等功能部件的全流程測試，降低試裝失敗風險。

成果與價值：

成本、時間與創新的三重突破

引入 Raise3D DF2+ 光固化工作站后，寶鹿車業實現了從外協到內部靈活制造的成功轉型，顯著優化了產品驗證流程與綜合成本控制。

• 成本節約：初期平均打樣成本降低約 33%，隨著使用規模擴大，單件邊際成本持續優化；

• 交期加速：驗證件交付周期縮短 3–5 天，滿足多項目并行推進需求；

• 性能提升：通過自由化結構設計和材料定制，零部件整體性能提升約 15%；

• 自主管控：實現日均2–3件按需打印，生產節奏可控，快速響應設計變更；

• 高分辨率：DLP技術滿足裝配級精度需求，縮短后期調試時間。

“借助 Raise3D DF2+ 完整生態系統，我們將樣件交付周期從原先的兩周壓縮至一天，大幅加快了設計驗證和產品迭代節奏，更關鍵的是，我們掌握了對開發流程的全面控制權。”上海寶鹿車業產品開發部經理說道。

隨著汽車行業日益追求個性化、輕量化與快速迭代，3D打印正逐步成為企業構建柔性制造體系的核心利器。通過與 Raise3D 的合作，寶鹿車業不僅突破了傳統外協模式的瓶頸，更建立起靈活、高效、可控的驗證流程體系。

未來，雙方將持續拓展3D打印在汽車零部件領域的深度應用，包括工裝夾具、小批量功能件與定制化部件等，攜手推動汽車工業在智能制造與產品創新方面不斷前行。

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