在技術迭代與市場需求升級的雙重驅動下，商用車傳統制造模式的價值瓶頸日益凸顯。近年來，東風龍擎動力有限公司（以下簡稱龍擎動力）以智能制造為支點，通過工業機器人、數字孿生、5G等技術的深度整合，構建起了兼具精度與柔性的現代化制造體系，為行業提供了從傳統制造到智能制造轉型的典型樣本。

智能制造重塑生產邏輯和產品質量

龍擎動力工廠的智能化升級不僅體現在生產流程的自動化重構，更通過數據驅動的精準控制和全生命周期管理，實現了效率、質量與成本的多重突破。

東風龍擎動力有限公司副總經理 周金禾

龍擎動力副總經理周金禾介紹，目前，龍擎動力工廠在從精密零部件加工到復雜總成裝配的全流程中，已經實現了極高水平的自動化覆蓋。機器人承擔關鍵裝配、涂膠、螺栓擰緊等任務，保障精度；視覺系統確保正時齒輪正時點100%準確；SMART智能單元覆蓋變速箱核心工序，多工位協同使裝配故障率降低20%。

在物流與質量管控環節，龍擎動力通過RFID技術與MES系統融合，實現零部件100%精準集配與防錯，生產效率提升30%；依托5G高速網絡，工廠構建了貫穿生產全鏈條的數據監控與質量追溯體系。任何環節的數據異常或潛在問題都能被捕捉與分析，為質量改進提供了強大數據支撐，并為用戶提供可靠的產品履歷信息。

面對商用車市場日益碎片化、定制化的需求，龍擎動力工廠的核心競爭力之一在于其部署的高度柔性生產線。“同一條產線，能無縫切換于大批量生產與小批量定制訂單之間。”周金禾強調，這種柔性能力賦予了龍擎動力快速的市場響應速度，使其在需求波動中始終保持高效運轉，精準滿足用戶多樣化配置需求。

技術進步的終極意義是普惠用戶。龍擎動力打造智能工廠，形式本身不是目的，創造價值才是關鍵。以龍擎3.0高效智慧動力鏈為例，其實現綜合油耗較行業平均水平降低10%以上，典型工況下每年可為用戶節省燃料費用超1.5萬元。可靠性方面，動力鏈B10壽命突破160萬公里，關鍵部件故障率較上一代降低50%，真正讓技術沉淀為了用戶可感知的運營效率提升。

工匠精神賦能技術落地

頂尖的智能制造，離不開工匠精神的激活。作為資深員工，龍擎動力產品開發科發動機試驗工主任劉壽毅，在龍擎工作的30多年，他從普通裝配工成長為全國技術能手，不僅錘煉出了一流技術，更深諳質量與匠心的真諦。

東風龍擎動力有限公司產品開發科發動機試驗工主任 劉壽毅

“龍擎動力提出質量、銷量、效率三提升，質量排在首位。”劉壽毅強調，不接受、不制造、不流出不良品，“三不原則”已經刻入龍擎人的DNA里。在他描繪的裝配線上，下道工序對上道工序近乎“吹毛求疵”的檢查，正是全員質量文化的具象體現。即使上道工序已一絲不茍按標準完成，下道工序仍會對每個裝配點逐一復查。整個流程貫穿“自檢、互檢、專檢”，嚴絲合縫，細致入微。

工匠精神不僅在于態度，更在于對技能的極致錘煉。作為技術能手，劉壽毅常在一線攻克技術難題：2017年設計專用拆卸工具消除風險并提升精度；2021年通過改造萬向軸結構，解決臺架傳動系統頻發故障；2022年通過創新工具和方法，將機油消耗檢測質量提升至100%。為優化DDi11機油消耗量，他和試驗團隊曾連續數周駐扎實驗室革新方法，最終實現100%數據精準度。

這些來自一線的微創新，為產品優化提供了寶貴支撐。龍擎的智能制造，是軟硬件智能化與全員“工匠文化”的深度融合。激發員工的“主人翁”意識，鼓勵持續改進，成為維護產品高質量標準的深層動力。

智能制造是硬實力，工匠精神是軟實力。二者的深度融合，驅動著龍擎動力在生產制造的全鏈條構筑起差異化核心競爭力。這不僅是對傳統制造的升級，更是對“為用戶創造更大價值”這一企業精神最堅實的踐行與升華。