近年來，黃金資源開發逐步向低品位、復雜共生礦轉型，傳統選礦工藝面臨成本高、效率低、資源浪費等難題。名德光電作為智能分選領域的領軍企業，依托自主研發的光譜識別技術與人工智能算法，推出新一代智能選礦設備體系，為金礦企業開辟"提質增效、綠色發展"的創新路徑。其礦石色選機與AI智能分選機在河南、福建、江西、山東等地多個項目中實現技術突破，推動黃金資源開發利用邁向新高度。

案例一：河南某脈石英金礦礦石色選機應用實踐

在河南某脈石英型金礦，石英為主礦物（含量60%-90%），金多呈微細粒包裹于石英或黃鐵礦、毒砂等硫化物中，嵌布粒度細（常需磨至-200目），導致傳統分選工藝依賴全粒級磨礦浮選，成本高。石英高硬度特性使磨礦電耗達30-50kWh/噸，設備磨損顯著，而浮選環節需添加大量抑制劑控制石英上浮，進一步推高藥劑成本。此外，細粒石英導致礦漿黏度升高，金回收率降低5%-10%，且尾礦量占原礦70%-80%，處理成本達15-20元/噸。

針對上述問題，某礦企采用名德礦石色選機預選技術可系統性優化流程。基于石英與硫化物的顏色差異（灰白色石英與黃褐色硫化物），在粗碎后（粒度10-50mm）通過AI光學識別分選，剔除40%-60%無金純石英，直接作為石英砂銷售。預選后礦石硫化物富集，磨礦量減少50%以上，噸礦電耗降低50%，浮選藥劑用量同步減少50%，金回收率提升3%-5%。尾礦量隨之降至40%-60%，處理成本減少40%-50%，分選石英還可額外增收200-500元/噸。

工藝優化后，礦山可構建“粗碎-色選-磨礦-浮選-尾礦分級”流程，綜合成本降低40%-60%，金回收率提升至95%以上，同時實現石英資源化利用。

項目實施后，原礦入選品位從1.5g/t躍升至3.2g/t，年處理量增加18萬噸。分選產生的廢石英砂作為優質建材原料銷售，年創收超1800萬元，真正實現資源“吃干榨凈”。礦區負責人表示：“這套系統不僅解決了低品位礦石堆存難題，更將尾礦轉化為新經濟增長點，為礦山可持續發展提供了全新思路。”

案例二：江西硫鐵伴生金礦AI智能分選機突破

江西某大型硫鐵型金礦因礦物共生復雜、品位低、傳統浮選工藝存在藥劑消耗大、硫金分離困難等問題。名德人工智能分選機通過多模態傳感與深度學習算法，實現了礦石的高效預選拋廢。該技術基于金與硫化物（黃鐵礦、磁黃鐵礦等）的緊密共生特性，采用高光譜識別及高分辨率成像等多維度數據融合分析，精準識別含金硫鐵礦與脈石礦物的物化差異。

分選過程中，礦石經破碎篩分后進入智能分選系統，通過動態建模實時分析礦物表面特征，結合金元素在硫鐵礦物中的賦存規律，建立"金-硫"關聯判據模型，可有效區分高價值礦塊與低品位廢石。工業試驗表明，該設備對硫鐵伴生金礦的預選拋廢率達25%-40%，廢石金損失率控制在0.1g/t以下，顯著降低后續磨浮工序處理量及藥劑消耗。

該技術的推廣為復雜伴生型金礦開發提供了新思路，通過前端預選實現資源集約化利用，在提升選礦經濟效益的同時，減少尾礦排放與能源消耗，符合綠色礦山建設需求。

項目運行數據顯示：系統提前拋廢率達35%，入選礦石金品位提高1.5倍，硫精礦含金量下降至0.1g/t以下。對比傳統工藝，每年節約藥劑成本420萬元，減少尾礦排放量6萬噸，入選礦石單位能耗降低35%，真正實現"綠色提金"。

技術創新引領行業變革

名德光電憑借兩大核心技術優勢持續領跑行業：

1. 光譜大數據平臺：構建覆蓋全球500+礦山的礦物特征數據庫，通過遷移學習技術快速適配新礦種

2. 智能決策引擎：開發具備自優化能力的系統，分選參數動態調整響應時間縮短至50ms

目前，其設備已在15個國家落地200余個項目，幫助客戶平均提升資源利用率42%，降低選礦成本35%。正如云南某礦業負責人所言："AI分選機不僅帶來經濟效益，更推動我們建立起數字化礦山管理體系，這是傳統設備無法企及的價值。"

隨著"雙碳"戰略深入推進，未來，智能分選技術必將重塑黃金產業格局。